Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Определение предела прочности при сжатии кирпича

Определение предела прочности при сжатии кирпича

Предел прочности при сжатии изделий определяют на машине для испытания на сжатие по ГОСТ 8462.

Образцы испытывают в воздушно-сухом состоянии. При испытании кирпича испытуемый образец составляют из двух целых кирпичей, уложенных постелями друг на друга. При испытании камней в качестве образца используют один целый камень.

Отклонение от плоскостности опорных поверхностей испытуемых образцов не должно превышать 0,1 мм на каждые 100 мм длины. Непараллельность опорных поверхностей испытуемых образцов (разность значений высоты, измеренной по четырем вертикальным ребрам) должна быть не более 2 мм.

Испытуемый образец измеряют по средним линиям опорных поверхностей с погрешностью до ±1 мм.

На боковые поверхности образца наносят осевые линии.

Образец устанавливают в центре опорной плиты машины для испытаний на сжатие, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой машины. При испытаниях нагрузка на образец должна возрастать следующим образом: до достижения примерно половины ожидаемого значения разрушающей нагрузки – произвольно, затем поддерживают такую скорость нагружения, чтобы разрушение образца произошло не ранее чем через 1 мин. Значение разрушающей нагрузки регистрируют.

Предел прочности при сжатии изделий , МПаᶥ (кгс/см2), вычисляют по формуле:

где Р – наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Н (кгс); F – площадь поперечного сечения образца (без вычета площади пустот); вычисляют как среднеарифметическое значение площадей верхней и нижней поверхностей, мм2 (см2).

Значение предела прочности при сжатии образцов вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

Определение предела прочности при изгибе кирпича

Предел прочности при изгибе кирпича определяют в соответствии с ГОСТ 8462.

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20-60 с после начала испытаний.

Схема испытания кирпича на изгиб

Предел прочности при изгибе , МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле:

где Р – наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс); l – расстояние между осями опор, м (см); b – ширина образца, м (см); h – высотаобразца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50% и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

Дата добавления: 2018-10-27 ; просмотров: 287 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Гост предела прочности сжатия кирпича

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстроя СССР

от 30 августа 1976 г. N 143

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Stone rubble . Technical requirements

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 30 августа 1976 г. N 143 срок введения установлен с 01.01.1977.

Разработан Всесоюзным научно-исследовательским и проектно-изыскательским институтом по проблемам добычи, транспорта и переработки минерального сырья в промышленности строительных материалов ( ВНИПИИстромсырье ) Минстройматериалов СССР.

Зам. директора И.Б. Шлаин ; руководитель темы М.Л. Нисневич; исполнители: Н.С. Левкова, Т.А. Гребенькова .

Внесен Министерством промышленности строительных материалов СССР.

Зам. министра Я.С. Насриддинова.

Подготовлен к утверждению Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР.

Начальник отдела В.И. Сычев; начальник подотдела стандартизации в строительстве М.М. Новиков; гл. специалист В.А. Богословский.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 30 августа 1976 г. N 143.

Читайте так же:
Чем покрыть облицовочные кирпичи

Настоящий стандарт распространяется на бутовый камень, получаемый из плотных горных пород с объемной массой свыше 1,8 г/см3.

Бутовый камень применяется в соответствии со строительными нормами и правилами для фундаментов и стен зданий и сооружений в качестве заполнителя для бутобетона при возведении бетонных и железобетонных массивных сооружений, для отмосток , а также при устройстве и ремонте автомобильных дорог.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Бутовый камень характеризуется:

содержанием кусков размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности;

содержанием глины в комках;

маркой по прочности;

1.2. Размер кусков бутового камня должен быть не менее 150 и не более 500 мм.

По соглашению сторон допускается поставка бутового камня с размером кусков от 70 до 1000 мм.

1.3. Содержание кусков размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности не должно превышать 15% по массе.

1.4. Содержание в бутовом камне глины в комках не должна превышать 2% по массе.

1.5. Прочность бутового камня характеризуется маркой, соответствующей пределу прочности при сжатии исходной горной породы в насыщенном водой состоянии, указанному в таблице.

Марки бутового камня │ Предел прочности исходной горной породы

по прочности │ при сжатии в насыщенном водой состоянии

1400 │ С в. 140 │ Св. 1400

1200 │ » 120 до 140 │ » 1200 до 1400

1000 │ » 100 » 120 │ » 1000 » 1200

800 │ » 80 » 100 │ » 800 » 1000

600 │ » 60 » 80 │ » 600 » 800

400 │ » 40 » 60 │ » 400 » 600

300 │ » 30 » 40 │ » 300 » 400

200 │ » 20 » 30 │ » 200 » 300

100 │ » 10 » 20 │ » 100 » 200

Бутовый камень не должен иметь прослоек глин, мергеля, а также видимых расслоений. Бутовый камень из метаморфических пород должен иметь марку не ниже 400, из изверженных пород — не ниже 600.

1.6. По морозостойкости бутовый камень подразделяется на следующие марки: Мрз 15, Мрз 25, Мрз 50, Мрз 100, Мрз 150, Мрз 200, Мрз 300. Марка бутового камня соответствует числу циклов попеременного замораживания и оттаивания, выдержанных им при испытании.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Поставку и приемку бутового камня производят партиями. Партией считают количество бутового камня, отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одной барже. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество камня, отгружаемого одному потребителю в течение одних суток.

2.2. Определение количества поставляемого бутового камня производят по объему или массе в состоянии естественной влажности. Обмер бутового камня производят в вагонах, судах и автомобилях.

Взвешивание бутового камня производят на железнодорожных или автомобильных весах. Массу бутового камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

Пересчет количества бутового камня из весовых единиц в объемные производят по значениям объемной насыпной массы бутового камня, определяемой в состоянии естественной влажности.

2.3. Контроль качества бутового камня на предприятии (карьере )- изготовителе состоит из определения крупности кусков, содержания кусков размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности и содержания глины в комках.

Контроль качества бутового камня по перечисленным показателям производят один раз в неделю.

Периодическое определение прочности и морозостойкости бутового камня производят один раз в год. Определение прочности и морозостойкости бутового камня производят также в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы.

Технологический процесс производства бутового камня на предприятии (карьере )- изготовителе должен обеспечивать стабильное получение показателей качества камня, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

Читайте так же:
Анкерный болт для кирпича с пустотами

2.4. Потребитель при контрольной проверке соответствия бутового камня требованиям настоящего стандарта должен применять приведенный в пп . 2.5 — 2.7 порядок отбора проб.

2.5. Для контрольной проверки качества бутового камня в партии, отгружаемой железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до трех вагонов — из одного вагона; при большем размере партии — из трех вагонов по указанию потребителя.

Каждую пробу отбирают при погрузке или после разгрузки камня. Отобранные пробы не смешивают и испытывают раздельно. В случае положительных результатов испытания одной из проб остальные пробы не испытываются.

При неудовлетворительных результатах испытаний одной пробы испытывают вторую пробу. При неудовлетворительных результатах испытаний второй пробы партия бутового камня приемке не подлежит. При удовлетворительных результатах испытаний второй пробы испытывают третью пробу, результаты испытаний которой являются окончательными. Разрешается производить контрольную проверку качества бутового камня и его приемку повагонно .

2.6. Для контрольной проверки качества бутового камня, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 700 м3 (1000 т) отбирают одну пробу.

Оценку качества бутового камня производят раздельно для каждой части партии по результатам испытания отдельных отобранных от этих частей проб или, в случае смешения частей партии камня, по средним арифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.7. Для контрольной проверки качества бутового камня, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают от каждой партии объемом не более 700 м3 (1000 т) одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

2.8. Масса проб, отбираемых для контрольной проверки партии камня в железнодорожных вагонах, судах или автомобилях в соответствии с требованиями пп . 2.5 — 2.7, должна быть не менее 200 кг, при этом проба должна содержать не менее 10 кусков, взятых из разных мест.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение качественных показателей бутового камня производят по ГОСТ 8269-76 с учетом требований пп . 3.2 — 3.6 настоящего стандарта.

Определение размеров кусков и содержания в бутовом камне глины в комках производят путем испытания отобранных проб в состоянии естественной влажности.

3.2. Крупность кусков бутового камня и содержание кусков размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности определяют при помощи проволочных колец-калибров диаметром, равным наибольшей и наименьшей крупности кусков камня по настоящему стандарту.

Для измерения кусков размером свыше 500 мм применяют мерную линейку.

Выделенные на кольцах-калибрах куски размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности взвешивают и выражают их массу в % от массы пробы.

3.3. Содержание глины в комках определяют путем разборки пробы с выделением глины. Выделенную глину взвешивают и выражают ее массу в % от массы пробы.

3.4. Прочность бутового камня определяют путем испытания в насыщенном водой состоянии образцов правильной формы в виде цилиндров диаметром и высотой 40 — 50 мм или кубов с ребром размером 40 — 50 мм, изготовленных из пяти кусков камня данной пробы или путем испытания сжатием в цилиндре щебня фракции 20 — 40 мм, полученного дроблением пяти кусков камня.

3.5. Морозостойкость бутового камня определяют по количеству циклов замораживания и оттаивания пяти образцов правильной формы в виде цилиндров диаметром и высотой 40 — 50 мм или кубов с ребром размером 40 — 50 мм, или произвольной формы размером 40 — 50 мм в насыщенном водой состоянии, выдерживаемых образцами без видимых следов разрушения и при потере в массе не более 5%.

Разрешается определять морозостойкость бутового камня путем испытания по ГОСТ 8269-76 пробы щебня крупностью 20 — 40 мм, полученной дроблением пяти кусков камня данной пробы, при этом морозостойкость пробы определяют по ГОСТ 8267-75.

Читайте так же:
Ощущение кирпича внизу живота

Для предварительной оценки морозостойкости бутового камня разрешается проводить испытания пробы щебня указанной крупности в растворе сернокислого натрия. Испытания проводят по ГОСТ 8269-76 с оценкой его результатов по ГОСТ 8267-75.

3.6. Объемную массу бутового камня определяют по пяти образцам правильной формы, подготовленным для определения прочности камня, или по пяти образцам произвольной формы размером 20 — 40 мм, отколотым от пяти кусков камня.

3.7. Определение объемной насыпной массы бутового камня в партии для перевода количества камня из весовых единиц в объемные производят путем взвешивания камня, помещенного без уплотнения и укладки в мерный бак или ящик объемом 2 м3 до уровня их краев. Определение производят три раза, при этом каждый раз берут новую пробу камня.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие (карьер )- изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого бутового камня паспортом, в котором указывается:

наименование предприятия (карьера )- изготовителя и его адрес;

номер и дата выдачи паспорта;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество бутового камня;

номера вагонов или номер судна и номера накладных;

крупность кусков бутового камня;

содержание кусков размером менее наименьшей крупности и более наибольшей крупности;

содержание глины в комках;

марка по прочности;

марка по морозостойкости;

обозначение настоящего стандарта.

4.2. Предприятие (карьер )- изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию следующие характеристики исходной горной породы, установленные при геологической разведке:

описание структуры и текстуры, в том числе трещиноватости ;

показатели физико-механических свойств.

К показателям физико-механических свойств породы относятся:

предел прочности при сжатии в сухом и насыщенном водой состояниях;

содержание слабых разностей (с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 МПа (200 кгс/см 2 ));

4.3. Бутовый камень транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих его от засорения и загрязнения.

5. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

5.1. Бутовый камень, выпускаемый предприятием (карьером )- изготовителем, должен быть принят техническим контролем этого предприятия.

5.2. Предприятие (карьер )- изготовитель должно гарантировать соответствие бутового камня требованиям настоящего стандарта.

Бесплатный круглосуточный доступ к любым документам системы.

При полном или частичном использовании любой информации активная гиперссылка на Tehnorma.RU обязательна.

Примеры наших ссылок и кнопок «ТЕХНОРМА.RU» для установки в блоге, на форуме или сайте.

Прочность цемента и его показатели

Цемент – вяжущее вещество искусственного происхождения. При контакте этого неорганического вещества с водой происходит гидратация, в результате чего образуется цементный камень.

  • Предел прочности цемента
  • ГОСТ прочности цемента
  • Испытание цемента на прочность
  • Ход испытаний
  • Что добавить в цемент для прочности
  • Заключение

Материал широко используется для приготовления бетонов и разнообразных строительных растворов. От класса прочности цемента зависят эксплуатационные параметры готовых бетонных конструкций.

Предел прочности цемента

Марка (класс) цемента определяют в соответствии с его пределом прочности при сжатии. Чтобы определить это значение проводятся испытания, в ходе которых образцы затвердевшего цементного камня подвергают разрушению под давлением гидравлического пресса.

Образцы имеют стандартный размер, т.е., стандартную площадь поперечного сечения. Испытания позволяют зафиксировать показатель давления, при котором образец начинает разрушаться.

Классификация цементов по группам прочности

Группа цементов по прочностиТребования к конечной стандартной прочности при сжатии, МПа
Высокопрочные50 и более
РядовыеОт 30 до 50
НизкомарочныеМенее 30

Строительные конструкции из монолитного и сборного бетона и железобетона в ходе эксплуатации подвергаются различным внешним воздействиям, в первую очередь это:

  • механические нагрузки;
  • воздействие влаги;
  • температурные колебания.

Внешние факторы влияют на коэффициенты сжатия, растяжения, изгиба каждого конструктивного элемента, при этом существует зависимость между пределом прочности на сжатие и параметрам прочности при растяжении и изгибе.

Разница между показателями предела прочности при сжатии и предела прочности при изгибе цемента тем выше, чем выше класс материала. К примеру, у цемента класса 32,5 (М400) прочность при сжатии в 7 раз выше прочности при изгибе. Аналогичный показатель у цемента класса 42,5 (М500) составляет 8,3 раза.

Читайте так же:
Вес кирпича м150 полнотелый полуторный

На прочность цемента в составе бетонов отказывает влияние процент воды в смеси, наличие и вид добавок, изменяющих скорость твердения материала.

ГОСТ прочности цемента

С 1 сентября 2004 года в Российской Федерации маркировка общестроительных цементов осуществляется согласно ГОСТу 31108-2003. Но в старых документах и многих статьях, размещенных в интернете, часто используется устаревшая классификация по ГОСТу 10178-85.

Классы по актуальному ГОСТу и устаревшие марки цемента по прочности приведены в таблице:

Новое обозначениеСтарая маркировка
22,5М300
32,5М400
42,5М500
52,5М600

Марка цемента по прочности указывает, какое давление выдерживает материал при измерении показателя в кг/см 3 . Класс прочности цемента на сжатие соответствует выдерживаемому давлению в МПа.

Испытание цемента на прочность

От чего зависит прочность цемента? Данный материал представляет собой многокомпонентное вещество, и на прочность цементного камня после отвердения влияет:

  • состав цемента;
  • микроструктура минералов, из которых изготовлен материал;
  • наличие добавок и их свойства.

К примеру, прочность белого цемента, который ценится за эстетичность и часто используется в декоративных целях (изготовление скульптур, декоративного кирпича, тротуарной плитки и т.д.) зависит от производителя. Датский завод Aalborg White производит материал прочностью 68-78 МПа, а российские заводы компании Holcim поставляют на рынок белый цемент прочностью 51-57 МПа.

Ход испытаний

Цемент набирает прочность в течение 28 суток после приготовления цементно-песчаного раствора. Для проведения испытаний материала изготавливают балочки стандартного формата 40х40х160 мм, при этом раствор готовят из расчета 1 часть цемента на 3 части однофракционного песка. Для определения прочности цемента разных классов испытания также проводятся через 2 или 7 суток твердения.

Класс прочности цементаПрочность на сжатие, МПа, в возрасте
2 сут, не менее7 сут, не менее28 сут
не менеене более
22,5Н1122,542,5
32,5Н1632,552,5
32,5Б*10
42,5Н1042,562,5
42,5Б*20
52,5Н2052,5
52,5Б*30

Примечание: Н – нормированный, Б – быстротвердеющий.

Производители цемента обязаны указывать в паспорте продукции максимальную прочность цемента (результат испытаний после 28 суток твердения) и активность цемента, прошедшего процедуру пропаривания.

Пропаривание позволяет ускорить проверку показателей материала. Для этого:

  • в камеру для пропаривания помещают формочки с цементно-песчаным раствором (габариты форм соответствуют габаритам стандартных балочек) и выдерживают в течение 5 часов;
  • плавно, в течение 3 часов, поднимают температуру в камере до 80°С;
  • выдерживают образцы при данной температуре на протяжении 8 часов;
  • оставляют балочки на 2-3 часа остывать.

Остывшие сухие образцы подвергают испытаниям на гидравлическом прессе – проверяют на изгиб. Получившиеся в ходе проверки половинки балочек проверяют на сжатие. Средний результат сравнивается с актуальным ГОСТом и вносится в паспорт цемента.

Чтобы проверить, как цемент будет вести себя в бетоне, готовят образцы кубической формы (100х100х100 мм), при этом в раствор дополнительно вводятся химические добавки и щебень, и также испытывают при помощи гидропресса.

Что добавить в цемент для прочности

Чтобы получить высокопрочный строительный материал не обязательно использовать дорогой цемент повышенной прочности, нередко для упрочнения бетона в раствор вводят определенные присадки.

  • Пластификаторы. Увеличивают подвижность бетонной смеси, при этом повышается прочность готовой конструкции.
  • Добавки, ускоряющие набор прочности. Повышается скорость твердения бетона, при этом возрастает его марочная прочность на сжатие и изгиб.
  • Противоморозные присадки, гидрофобизпаторы. Повышают плотность и водонепроницаемость – соответственно, увеличивается прочность материала.
  • Комплексные добавки. Имеют большой спектр действия – повышают подвижность смеси, увеличивают водонепроницаемость, морозостойкость готовой конструкции. При этом прочность бетона возрастает на 70-110%, а пылеотделение становится предельно низким.
Читайте так же:
Как заработать свое производство кирпича

Выбор добавки в цемент для прочности зависит от требований к эксплуатационным параметрам строительных конструкций и условий изготовления элементов из монолитного бетона.

Заключение

Чтобы бетонные конструкции на протяжении всего запроектированного срока эксплуатации сохраняли надежность, важно правильно выбрать класс цемента. Также необходимо соблюдать правила хранения и транспортировки – использование негерметичной тары приводит к контакту материала с влагой, содержащейся в воздухе, в результате чего цемент частично схватывается и его прочность снижается, также ухудшаются свойства при длительном хранении материала.

Кирпич одинарный полнотелый ГОСТ 530-2012: общие технические условия, характеристики

Кирпич одинарный полнотелый ГОСТ 530-2012

Кирпич является одним из самых популярных и доступных материалов для строительства жилых домов и промышленных объектов. Чтобы не было сомнений в его технических характеристиках, вся продукция кирпичных заводов должна отвечать требованиям, изложенным в ГОСТ 530-2012. Настоящий нормативный документ начал действовать с 2013 года. Он регламентирует область применения кирпича керамического пустотелого и полнотелого, технологические условия по производству, радиационную и экологическую безопасность, условия хранения, транспортировки и проверки качества изделий. Также действие этого эталона распространяется на клинкерный кирпич.

Основные характеристики

В ГОСТе указаны требования к изделиям по прочности сжатия от М100 до М300, морозоустойчивости (F) от 25 до 300 циклов, плотности и строгому соблюдению размеров.

Согласно данному стандарту, по назначению кирпич можно классифицировать:

  • обычный (рядовой);
  • фасадный (лицевой).

Обычный кирпич

При покупке кирпича следует обратить пристальное внимание на габариты изделия, выпускаемые с соблюдением ГОСТа.

Кирпич полнотелый – это высококачественный строительный материал, имеющий размеры, уже ставшие классическими для изделий одинарных – 250×120×65, утолщенных – 250×120×88. Он обладает рядом достоинств:

  • высокая теплопроводность:
  • морозостойкость 25-35 циклов;
  • прочность;
  • водопоглощение 8 % и более.

Небольшим недостатком этой продукции является довольно большой вес. Чтобы избавиться от этого, заводы выпускают пустотелый кирпич, который обладает всеми упомянутыми положительными свойствами, но меньше весит.

Максимально допустимые отклонение при производстве кирпича составляют:

  • длина +/- 5мм;
  • ширина +/- 4мм;
  • высота +/- 3мм.

Фасадный кирпич

Лицевой одинарный и утолщенный кирпич выпускается с гладкой внешней поверхностью, четкими гранями и имеет правильную геометрическую форму. Размеры аналогичные обычному кирпичу.

Плюсами кирпича для облицовки является высокая степень шумоизоляции и довольно низкая теплопроводность, морозостойкость составляет 100 циклов. После облицовки фасадным кирпичом дополнительное утепление стен не требуется.

Этот вид продукции радует покупателей огромным разнообразием цветов. Наиболее распространены такие: серебро, слоновая кость, красный, абрикосовый и многие другие. Недопустимы повреждения, такие как трещины, сколы, отшелушивание.

Сфера использования

Рядовой полнотелый и пустотелый керамический кирпич используется при строительстве несущих стен в зданиях, межкомнатных перегородок и других элементов.

Лицевой применяется при отделке стен снаружи и внутри здания, также можно употреблять для возведения фундамента в домах небольшой этажности. Этот материал является универсальным, и в случае необходимости сможет заменить рядовой кирпич.

Перевозка и хранение

Транспортировка кирпича ГОСТ 530-2012 допускается на любом виде транспорта, оборудованном защитными бортами. Перевозить желательно в заводской упаковке, чтобы избежать повреждений. Допускается установка друг на друга поддонов не более 4 штук в ярусе.

Хранение кирпича, особенно облицовочного, является важнейшим фактором для его сохранности и последующего использования. Решительно запрещается хранить кирпич навалом.

В заводской упаковке можно оставлять и под открытым небом. При длительном сроке хранения лучше держать в закрытых помещениях на ровной поверхности для соблюдения техники безопасности и удобства погрузки разгрузки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector