Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство станка для изготовления кирпича в домашних условиях

Производство станка для изготовления кирпича в домашних условиях

Станок для производства кирпича в домашних условиях поможет сэкономить средства на покупку стройматериалов.

Керамические изделия делают из смеси глины и песка, формируют в брикеты, а прочность придают путем обжига. Такой материал подойдет для возведения объектов разного назначения. Для изготовления кирпича нужны специальные станки.

Силикатные кирпичи делают из смеси песка и извести, обрабатывают горячим паром. Хотя кирпичи производят в заводских условиях, вы можете сделать их и в домашних. Для этого понадобится пресс для кирпича. Его необязательно покупать, возможно сделать по чертежам своими силами.

Как сделать кирпич в домашних условиях?

Оборудование можно купить на фирмах, изготовляющих кирпич. Но, если у вас руки выросли из того места, что надо, вы можете в них держать сварочный аппарат, которым можно, что-то сделать из металла, то вы разберетесь, как сделать пресс для кирпичей и справитесь с изготовлением станка сами.

Можно заняться производством кирпича, устроив дома самодельный кирпичный завод.

Ссылки на чертежи можно взять в интернете, написав запрос: «производство кирпича фото», либо воспользоваться теми, которые предлагаем мы. По данным чертежам и инструкциям к ним, можно сделать агрегат для изготовления качественного кирпича. Теперь разберемся какие есть станки и прессы для производства кирпича.

    Револьверный пресс для производства кирпича.


Револьверный пресс для производства кирпича

С помощью этого оборудования, кирпич изготовляют по методу полусухого прессования. Суть этого метода заключается в возможности пропустить фазу сушки так, как в массе для прессования очень мало влаги, и можно обжигать кирпич сразу же после формирования. Используют керамический порошок, полученный одним из двух способов:

  1. шликерным. Происходит роспуск глины горячей водой, под высоким давлением отделяются мелкие камни.
  2. сушильно-помольным. При этом глину дробят, сушат, перемалывают, просевают и увлажняют. Делают все это, пользуясь валковыми дробилками, стержневыми мельницами и сушильными барабанами.


Шнековый пресс для кирпича

Пресс револьверный для кирпича имеется несколько форм, в которые засыпается поочередно смесь для изготовления кирпичей. Основой являются отходы от добычи ракушечника.

  • Шнековый пресс для кирпича. Они есть вакуумные и безвакуумные.

В нем все процессы(перемешивание, доувлажнения, вакуумирование, прессование и формирование с поперечным сечением)автоматизированы. При помощи такого оборудования изготовляют пустотелые и полнотелые керамические изделия.

При работе на прессе вакуумном для кирпича, особое внимание уделяют очищению и предварительной подготовке используемой смеси. Для этого просеивают все материалы, входящие в состав, от твердых включений, особенно металлических, и увлажняют смесь.

    Пресс для гиперпрессования кирпича.


Пресс для гиперпрессования кирпича

При разработках карьеров отбирают твердые камни, а отсев, что остается, используют, для изготовления лицевого кирпича. В процессе работы отсев еще несколько раз просевается от крупных камней. Чтобы получения качественного фасадного кирпича, нужно наблюдать за давлением прессования и высотой сырца. Для большей прочности, свежие изделия подвергаются температуре 40-70 градусов в течение 10 часов в пропарочных камерах. Еще выдерживают их 30 дней на стройплощадках, выложенными специальной кладкой так, чтобы между ними циркулировал воздух. В зимнее время, изделие должно простоять несколько суток в тепле, перед отправкой на стройплощадку.

Все процессы происходят автоматически. Просеивание, дозировка и перемешивание смеси происходит под «зорьким глазом» приборов.

К глине можно подмешивать разные дополнения. Это может быть шлак, отсев щебня, жидкое стекло, известь, цемент, а в домашний условиях — солома и камыш.

Станок для производства LEGO-кирпича своими руками


Современные технологии не стоят на месте: выпускаются все новые виды стройматериалов и инструментов. Достаточно новым для нас является кирпич лего (кирпичи LEGO). В стране не существует крупномасштабного выпуска этого строительного материала, при этом потребность населения удовлетворяется лишь за счет мини-цехов, организованных в домашних условиях. Благодаря этому, данный сегмент рынка остается практически открытый, что дает хорошие предпосылки к развитию собственного бизнеса.

Что нужно для самодельного кирпичного завода?


самодельный кирпичный завод

А, можно ли это превратить в реальность?

Многие утверждают, что да. Производство силикатного кирпича не требует больших затрат и высокотехнического оборудования. Зная, что силикат в промышленных условиях подвергают автоклавированию, можно усомниться в реальности сделать его дома. Но, не спешите с выводами. В домашних условиях, смесь для формировки получить можно длительным перемешиванием с водою. Такой метод называется силосованием.

Попробуем разобраться, что для этого необходимо?

Первое с чего начинают-это выбор и изучение технологии производства.


завод по производству кирпича

Далее-план действий и подсчеты рентабельности такого производства. Сюда входит:

  1. Место и помещение, где будет происходить процесс изготовления и сушка готового изделия. Для этого нужны стеллажи и накрытие от дождя, снега и прямых солнечных лучей.
  2. Приобретение или изготовление самому по чертежам оборудования для прессованного кирпича или форму для производства в домашних условиях.
  3. Где и в каких количествах приобретать дрова, песок, глину, цемент, воду и красители.
  4. Продумать и подсчитать затраты на электричество.
  1. Составить бизнес-план и включить туда вложения начального капитала, подсчитать сроки окупаемости и возможной прибыли.
  2. Работать, вы, один не сможете так, как нужно наблюдать за работой машин, заправлять смесители сырьем, принимать и относить готовую продукцию, а потом еще вести учет сырья и получаемого в конечном итоге изделия. Вам нужны помощники.
  1. Нужно подумать о бесперебойном сбыте продукции. Это могут быть стройки, находящиеся в округе или частный сектор.
  2. Займитесь рекламой любым удобным для вас способом.

Самым доступным и простым методом является прессование.

Если вы решили сделать самостоятельно самодельный пресс для кирпича, вам понадобиться:

  1. Листы железа толщиной от 2мм до 8мм.
  2. Сварочный аппарат.
  3. Сверлильный станок.
Читайте так же:
Кирпич м150 прочность мпа


оборудования для прессования

Если дома нет возможности из железа вырезать по лекалам заготовки, можно обратиться в мастерскую.

Оборудование для прессования кирпича будет состоять из 4-х частей:

  1. Основание. Самая устойчивая нижняя часть станка должна не шататься и не переворачиваться во время работы.
  2. Емкость в виде ящиков, куда помещают сырье и сжимают его, придав форму бруска. Делают ее из листов 8 мм стали.
  3. Бункер(дозирующее устройство), через который сырье попадает в емкость формирования брикета. Делают ее из 2мм стали в виде перевернутого конуса.
  4. Пресс. Он должен быть прочным, а сама прессующая поверхность иметь толщину до 20 мм. Толщина рукоятки должна отвечать силе прикладываемых нагрузок.

Все детали соединяют с помощью сварочного аппарата, соответствующими толщине металла электродами.

Возле станка рядом строят печь


Возле станка рядом строят печь

Чтобы сделать высококачественный, прочный и устойчивый к влаге кирпич, его нужно обжечь. Печь делают из железной бочки без дна. Для этого копают яму, глубиной около полуметра. Над ней устанавливают бочку, с проделанными отверстиями для арматуры по сторонам. На прутьях раскладывают сформированные и просушенные бруски. Накрывают бочку листом железа и поджигают костер под бочкой. Потом все делают по схеме, выдерживая температурный режим.

Сушим готовое изделие на стеллажах, в зависимости от погоды, до 15 дней. Такой станок работает механически, без расхода электричества.

Дополнительные комплектующие

Для облегчения работы и получения дополнительных возможностей производители предлагаю широкий выбор комплектующих изделий:

  • Пресс-формы. Позволяют получать элементы лего нестандартных размеров и форм.
  • Подающие ленточные устройства для загрузки смеси в бункер. Пригодятся при больших объемах производства.
  • Специализированный смеситель. Сконструирован с учетом параметров смеси и обеспечивает ее большую однородности по сравнению с бетономешалками общего назначения.
  • Наборы пигментов для получения разнообразных оттенков продукции.

Предлагаются также лопаты, мерные ведра и другие емкости и приспособления.

Пресс своими руками

На сегодняшний день кирпич — один из самых востребованных материалов в строительстве. Возможно, именно с этим фактом связана его немалая стоимость. Поэтому не каждый может позволить себе приобрести кирпич для строительства или облицовки. Но существует выход для желающих начать строительство, однако не располагающих для этого достаточным количеством свободных средств!

Есть два варианта экономии на производстве кирпича. Первый вариант предполагает покупку оборудования. Если же хочется еще больше сэкономить, то самодельный пресс для изготовления кирпича в домашних условиях будет в самый раз. Для того чтобы его изготовить, необходимо вооружиться терпением, достаточным количество средств для приобретения материала и чертежами изготовления.

Основными узлами пресса являются:

  • Бункер
  • Выдвижной ящик
  • Станина
  • Пресс — форма
  • Рычаг

На станине располагается бункер с прикрепленным снизу выдвижным ящиком. Под станиной установлена пресс-форма, представляющая собой соединение цилиндра и поршня. К пресс-форме прикреплен подвижный рычаг. В бункер засыпается смесь из глины (если кирпич керамический), которая дозируется в выдвижной ящик.

Удобство и практичность инновационного производства

Точного или универсального рецепта смеси, из которого можно делать лего-кирпич — не установлено. Состав каждой смеси подбирается индивидуально с учетом характеристик компонентов, использованных для его производства.

Основой смеси является цемент ПЦ500 и наполнитель в пропорции 15:85. Что касается наполнителя, то это может быть:

Какой из них выбрать, решается на месте производства, с учетом климатических особенностей региона. Кроме этого, необходимо учитывать, что глина понижает морозоустойчивость смеси, а, следовательно, и изготавливаемого кирпича.

Станок для производства лего-кирпича: пошаговая инструкция

1. Для изготовления стоек для цилиндра, берем два отрезка швеллера по 1 м каждый. Габарит ширины цилиндра должен совпадать с длиной кирпича, который планируется к производству.

2. К верхней области привариваются два металлических прямоугольника, тем самым формируется сечение.

На полученный конструктив накладывается швеллер 700 мм длины, приваривается он таким образом, чтоб был выход в одной стороне. Далее делается отверстие над цилиндром, которое соответствует его периметру.

Бункер делается по заблаговременно сделанной технической документации из металлопроката. Сам бункер монтируют на четыре опоры и приваривают над выступающей областью швеллера. Форма обязана беспрепятственно «ходить» по поясам швеллера, это необходимо учитывать перед конструированием ножек для бункера.

Поршень изготавливается по прямоугольной форме, сквозь который идут две трубки.

Используя трубки и полосы, изготавливается рукоятка, которая работает на открытие и закрытие крышки.

Берем уголок и конструируем остов для уже сконструированного оборудования.

Видео: станок для производства кирпича лего своими руками.

Оборудование для прямого прессования кирпича

Основные его узлы:

М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки;

П — пуансон — подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь;

Читайте так же:
Название песка для кирпича

К — крышка съемная; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

На рис. 2 показана последовательность операций формовки блоков «саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2,а), который изготавливается из листовой резины необходимой толщины (3-5 мм); примерные виды рисунка штампа приведены на рис. 3.

Закладывается цементно-песчаная или известково-песчаная смесь защитного слоя объемом до 2,0 л и разравнивается деревянной лопаточкой равномерно толщиной слоя 1,5 — 2,0 см по всему дну и несколько больше в углы (рис. 2,6). На образованный слой укладывается основная масса (грунтовая или саманная), уминаемая по всей площади и особо тщательно в углах (рис. 2,в).

После заполнения объема матрицы закрывают крышку, которая фиксируется с помощью защелок (рис. 2,г). Производится подъем пуансона до верхнего его положения (рис. 2,д). Смесь сжимается при этом до предельного давления (до максимально развиваемого прессом усилия).

Пуансон немного опускается (рис. 2,е). Крышку расфиксируют и снимают.

Пуансон поднимается до самого верхнего положения (рис. 2,ж). При этом поднимается наверх готовый, отформованный облицовочный или стеновой блок. Готовый блок, лежащий на пуансоне, охватывается, а затем стягивается правой и левой прижимными пластинами П1 и П2 (рис. 2,з и 4,а). поддона для съема и переноски плитки, которые сжимают рукой (кисть охватывает детали ПЗ и П4 поддона).

В таком виде блок может переноситься на большие расстояния к месту сушки, складирования или кладки.

Поддон освобождает готовый блок, если развести прижимные пластины (если потянуть деталь П4 от детали ПЗ поддона).

Резиновые штампы-печати (см. рис. 3), если нужно сделать большую серию однотипных блоков, можно приклеивать к пуансону клеем «Момент» или ему подобным.

Если штамп представляет собой сложный рисунок с маленькими деталями, эти детали приклеивают на целый лист по размерам пуансона.

Для облегчения съема готового изделия контуры резиновых деталей штампа должны иметь уклоны (края резиновых деталей вырезаются с уклонами). Смазка штампов не требуется.

Если резиновые штампы (печати) прилипают к изделию, это свидетельствует о том, что исходное сырье имеет повышенную влажность.

При изготовлении простых блоков операции а и б (см. рис. 4) могут отсутствовать.

При изготовлении более тонких изделий типа черепицы на пуансон предварительно укладывают вкладыш со штампом-печатью необходимой толщины (брусок размерами 200x400x90 мм). Ни крышке крепят обратный штамп-печать. Изделие вынимают со вкладышем, с ним переносят, и после укладки на «созревание» вкладыш может снова многократно использоваться.

Улучшение декоративности защитного слоя

Облицовку блоков можно производить непосредственно при формовке блоков облицовочной керамической и глазурованной плиткой или ее кусочками, кусочками стекла, мрамора, гранита, металла или пластмассы.

Для прочной связи мозаики с основным слоем используют цементно-песчаную смесь как промежуточный слой или в качестве основной массы.

Цветные защитные слои лучше всего делать на основе цветных цементов или с добавлением красящих веществ, не подверженных вымыванию водой и выцветанию на солнце.

Известково-песчаную смесь следует использовать без красителей, поскольку известь, как правило, разлагает красители.

Получение угловых блоков

Если нужен блок с двумя защитными сторонами, предназначенный для кладки углов, оконных и дверных проемов, то последовательность действий следующая.

После укладки защитного слоя на плоскости пуансона к боковой стенке матрицы прижимают (рукой) короб-противень (рис. 4,б) с защитной смесью, а после укладки основной грунтовой смеси и ее уплотнения короб-противень вынимают и устанавливают крышку. Операции 2,и и 2,к включаются между 2,б и 2,в (см. рис. 2).

Предлагаемая технология изготовления блоков и плиток очень гибка и открывает большие возможности творчества при их изготовлении Она позволяет получить большое разнообразно оформления здания снаружи и внутри, причем самыми дешевыми средствами.

О технологии брикетирования угля в домашних условиях

Домовладельцы, обогревающие свои жилища котлами и печами на твердом топливе, хорошо знают, насколько сложно и неудобно сжигать мелкие фракции угля, а тем более угольную пыль. Часть такого топлива ссыпается в зольный отсек и попадает в отход, другая перекрывает поток воздуха из колосниковой решетки и оттого плохо горит.

Решение проблемы — спрессовать эту мелочевку в брикеты, дающие хорошее горение и выделяющие много тепла. Промышленное брикетирование угля применяется достаточно давно, но технологию прессования можно реализовать и в домашних условиях. Как это сделать – изучаем в данном материале.

  • 1 Производство угольных брикетов в заводских условиях
  • 2 Как можно сделать брикеты из угля своими руками?
    • 2.1 Прессование вручную
    • 2.2 Брикетирование на экструдере
  • 3 О пользе брикетов из угля — выводы

Производство угольных брикетов в заводских условиях

Мелкие каменноугольные фракции и пыль отличаются невысокой плотностью и низкой удельной калорийностью. Зато их можно дешево купить, а потом превратить в качественное горючее путем уплотнения в ограниченном объеме. Проще говоря, изготовить прессованные угольные брикеты, чья плотность и теплотворная способность гораздо выше.

Так горят заводские (слева) и самодельные (справа) брикеты из угля

Чтобы сделать такие брикеты из мелкого каменного угля своими руками, нужно разобраться, как и с помощью каких станков их штампуют на заводе. Оборудование для производства отопительных брикетов представляет собой технологическую линию, состоящую из таких установок:

  • дробилка;
  • сушильная камера;
  • пресс для брикетирования.

Примечание. Единицы оборудования перечислены в той же очередности, в какой они стоят согласно технологии. Подача сырья и его перемещение между установками производится посредством ленточных либо шнековых конвейеров.

Процесс прессования каменноугольного топлива происходит следующим образом:

Читайте так же:
Производство линий для производства лего кирпича

  1. В дробилке угольная мелочевка измельчается до частиц одинакового размера, зависящего от характеристик прессового оборудования. Максимально допустимая крупность фракции – 6 мм.
  2. В сушилке влажность сырья уменьшается до значения 15% (максимум).
  3. Последний этап – прессование, выполняемое под давлением от 20 до 120 МПа, в зависимости от используемой технологии.

Штемпельные (валковые) прессы производительностью 10 и 25 тонн в час

Иногда для прочности конечного продукта в сырье добавляются органические или минеральные связующие, а перед уплотнением смеси ее нагревают до температуры 250—350 °С. Существует 2 способа прессования угольных брикет для отопления:

  • на штемпельных (валковых) прессах;
  • посредством экструзионных машин.

Штемпельный пресс сдавливает нагретую угольную смесь в специальных формах, развивая усилие 100—120 МПа, после чего брикетированный уголь проходит процесс охлаждения и фасовки. На выходе получаются изделия в виде «таблеток», «подушечек», цилиндров и кирпичиков с отверстиями.

Данный способ производства угольных брикетов используется для изготовления топлива в больших количествах и влечет за собой немалые финансовые и энергетические затраты.

Изготовление методом экструзии заключается в продавливании сырья шнековым прессом сквозь матрицу с калиброванными отверстиями. На выходе имеем угольный брикет цилиндрической формы в виде «колбаски». Это более дешевая, но менее производительная технология брикетирования угля.

Экструдеры для прессования угольной пыли

На характеристики горючего влияет состав первоначального сырья – бурый либо каменный уголь, наличие связующих веществ и другие факторы. Но обычно теплотворная способность заводского брикета составляет не менее 7 кВт/кг при влажности 8% и максимальной зольности 8.5%.

Как можно сделать брикеты из угля своими руками?

В домашних условиях невозможно реализовать промышленную технологию. Причины — высокая цена оборудования для производства угольных брикетов, большие энергозатраты и необходимость согласования своих действий с местными властями. Но хозяину частного дома и не нужно разворачивать грандиозное по масштабам производство, чтобы обеспечить отопление жилища. Достаточно изготовить 3—4 тонны угольных брикет, которых хватит на всю зиму.

Прессованный уголь в брикетах можно получить двумя способами:

  • сварить станок для формовки брикета из металлопроката и выдавливать изделия вручную;
  • собрать своими руками шнековый пресс, чтобы брикетировать каменноугольную мелочь методом экструзии.

В том и другом случае не удастся добиться характеристик, близких к показателям топлива заводского изготовления. Зато вы сможете успешно отапливать дом, сжигая вместо угольной пыли самодельные брикеты, что гораздо удобнее и практичнее.

Прессование вручную

Для ручного выдавливания подойдет хорошо известный многим мастерам – умельцам станок для изготовления кирпичей в домашних условиях. Его рама сваривается из профильных труб и уголков 40х40 мм, сверху устанавливается приемный бункер. К раме крепится ручной механизм для прессования изделий в прямоугольной форме. Чертеж самодельного пресса для ручного брикетирования угля показан на рисунке:

Прямоугольную форму, используемую для изготовления кирпичей, можно заменить на цилиндрическую, а внутри поместить заглушенные трубки, чтобы в изделиях были сквозные отверстия. Они нужны для лучшего горения угольного брикета, сделанного своими руками.

Технология ручного брикетирования углей выглядит так:

  1. Сырье нужно постараться измельчить. Чем меньше будет фракция, тем прочнее и качественнее выйдет самодельный брикет.
  2. Залить немного воды и перемешать, чтобы смесь лепилась руками. Некоторые домашние умельцы добавляют в качестве связующего глину, но это приведет к увеличению зольности горючего.
  3. Засыпать смесь в бункер, а оттуда наполнить форму. Выдавить брикет нажатием рычага.
  4. Рычаг при обратном ходе выталкивает изделие наружу. После его следует снять и расположить на солнечной площадке для высыхания. Подробности прессования показаны на видео:

Брикетирование на экструдере

Этот более производительный способ потребует финансовых затрат на сборку шнекового пресса, состоящего из таких элементов:

  • корпус из толстостенной стальной трубы, проточенной изнутри под размер шнека, либо сделанный из цельной металлической болванки на токарном станке;
  • шнек из углеродистой стали повышенной твердости;
  • из той же стали делается матрица с одним или несколькими отверстиями;
  • электродвигатель мощностью не менее 4 кВт;
  • ременная передача на многоручьевых шкивах (не менее 3 ремней);
  • приемный бункер.

Примечание. Вместо ременной передачи можно использовать редукторную, но тогда привод будет жестко соединен с валом. В случае какой-либо аварии редуктор или шнек может выйти из строя.

Сложнее всего изготовить корпус, матрицу и шнек. За этим лучше обратиться к знакомому токарю, он заодно выточит вам многоручьевые шкивы нужных размеров. Обратите внимание: диаметры шкивов следует подобрать так, чтобы скорость вращения шнека не превышала 200 оборотов в минуту. Мощный двигатель станка надо заземлить и подключить к домовой электросети через автоматические выключатели.

Небольшой самодельный экструдер

Технология брикетирования на экструдере довольно проста и реализуется в несколько этапов:

  1. Сырье по возможности измельчить и перемешать с водой до густой консистенции.
  2. Включить электродвигатель экструдера и лопатой загрузить порцию угольной смеси в бункер.
  3. Появляющиеся из отверстий матрицы «колбаски» отламывать по желаемой длине и раскладывать на стеллаже для просушки.
Читайте так же:
Кирпич рынок славянский мир

Процесс изготовления топливных брикет из угля подробно показан в следующем видео:

О пользе брикетов из угля — выводы

Если рассуждать теоретически да принимать во внимание заверения производителей угольных брикет, то по теплотворности они должны побеждать все остальные виды твердого топлива. Ведь только чистый антрацит способен выделить при сжигании 7.7—8 кВт с 1 кг. Дрова, пеллеты и древесные брикеты по удельной теплоте сгорания сильно отстают, поскольку выделяют не более 5 кВт/кг.

Но судя по отзывам пользователей твердотопливных котлов на тематических форумах, спрос на брикетированные угли уступает любым разновидностям древесины в силу таких причин:

  • плохо разгораются и отдают мало тепла;
  • образуют большое количество золы, а то и камешков, повторяющих форму брикетов;
  • рассыпаются в труху еще во время транспортировки;
  • выделяют слишком неприятный запах до и в процессе горения.

Качественные брикеты (справа) своим черным блеском заметно отличаются от топлива из бурого угля, которое не очень хорошо сгорает в отопительных котлах и печах

Если проанализировать все отзывы об угольных брикетах, то выяснится, что 70% из них – негативные. Это связано в первую очередь с тем, что производители топлива стараются получить прибыль, используя бросовое сырье – шлам, шихту и прочие непотребные разновидности каменных и бурых углей. Брикет, спрессованный из остатков антрацита, встречается нечасто.

Отсюда напрашивается вывод: если хотите получить хорошее топливо, то применяйте для брикетирования своими руками соответствующее сырье. Когда же в вашем распоряжении есть только пыль и мелочь низкокалорийных сортов угля, то прессовать их не всегда целесообразно. С другой стороны, подобные брикеты можно сжигать вместе с дровами, уменьшив затраты на их приобретение.

Гидравлический пресс своими руками

Всем здравствуйте.
Наверное каждый мечтает о прессе, кто-то хочет видеть его на животе, а я давно хотел заиметь его в гараже.
Сегодня поговорим о том как сделать гидравлический пресс своими руками.
Для начала нам потребуются швеллеры. В моём случае это швеллер номер 10 на вертикальные стойки и 12 на горизонтальные перекладины. Металл использовал б/у, когда-то эти швеллеры были столбиками для забора у меня на даче.

Так как пресс необходимо сделать с регулируемой высотой стола, то необходимо изрядно перфорировать вертикальные стойки. Сверлить начинал на расстоянии 450 от верха, это расстояние примерно равно максимальному ходу домкрата плюс его высота, далее располагал отверстия вначале через 100 мм, затем через 150мм, всего просверлил 7 рядов отверстий.
Сверлить надо биметаллическими коронками на самой малой скорости. Вначале делал это перфоратором, но у него была слишком высокая скорость и коронки либо сгорали, либо обламывались зубья, затем уже сверлил шуруповёртом на малой скорости и всё пошло как по маслу, о да, при сверлении не забываем про охлаждение и добавляем немного масла.

Далее изготовил нижние опоры из 75 уголка. В них сделал регулируемые ножки из болтов М12 и шайб, которые сварив вместе, а в уголке приварил гайки.

Верхние перекладины вначале хотел сделать разборными, поэтому вначале использовал болты ГБЦ М12 и фланцевые гайки, но практика показала, что в таком случае при нагрузке вся конструкция немного играет и впоследствии всё обварил по кругу. Перекладины рабочего стола соединил между собой уголком 50х50 и хорошенько обварил, при этом оставил зазор между вертикальными стойками в пару миллиметров, чтобы стол можно было перемещать по высоте.

Все детали зачистил и подготовил к покраске.

Домкрат.
Вначале делал пресс в расчёте использовать 12-ти тонный советский домкрат, но никак не мог заставить его работать и искал к нему ремкомплект.
В один момент плюнул на поиски ремкомплекта и решил купить китайский 20-ти тонный домкрат.
Домкрат 20т Forsage F-T92004 — цена 85р (

Данный домкрат сварной конструкции, поршень со штоком вставляются как кассета в гильзу. Такая конструкция по логике должна полностью исключать подсосы воздуха.
Но мы же хотим использовать его в прессе, а лучшая конструкция для него — это когда домкрат расположен вверх ногами штоком вниз.
Для этого большинство людей разбирает домкраты и вставляет в заборное отверстие всякие трубочки и прочее. Но есть варианты по-проще — это использовать внешний расширительный бачок и полностью исключить воздух из корпуса домкрата. В таком случае домкрат будет работать при любом расположении хоть боком, хоть вверх ногами, его всегда можно будет снять с пресса и использовать по прямому назначению без каких либо доработок.
Для такой доработки необходим штуцер и отверстие в корпусе. Можно использовать заливное отверстие, но лучше просверлить заглушку на заборной магистрали и нарезав резьбу установить туда штуцер. При таком варианте воздух будет скапливаться в самой верхней точке системы, т.е в расширительном бачке и пососы воздуха в домкрате не страшны.
Штуцер с ёлочкой М10х1 или М3/8 ссылка

Определить заборную магистраль довольно легко — необходимо извлечь нагнетательный поршень, отверстие в котором будет установлен шарик и будет соединять заборный канал.

Далее сверлим резьбу. Под заваренной заглушкой установлен шарик, который удерживает фильтр в дократе. Я об этом узнал только когда три раза заточил сверло и заметил, что там оказывается есть шарик.

Читайте так же:
Государственная регистрация для кирпича

Далее вкручиваем штуцер, подсоединяем трубку с расширительным бачком, кладём домкрат на бок, полностью выдвигаем шток и заполняем домкрат до краёв маслом, затем вдавливаем шток — вуаля и весь воздух полностью вышел из системы.

Теперь домкрат работает вверх ногами. Но радовался я не долго, через какое-то время при нагрузке домкрат стал пропускать масло по уплотнителю штока. Пришлось разбирать и ужасаться мусору внутри нового домкрата, который с переворотом успешно упал на манжету и поцарапал её.
Поэтому в заборное отверстие лучше установить фильтр из металлической губки, т.к. родной фильтр без удерживающего шарика выплывал в соединительную трубку и, естественно, не работал.

Также к недостаткам это домкрата стоит отнести то, что шток в полностью выдвинутом состоянии качается из стороны в сторону. Соответственно при нагрузке перекашивается. Уже разобрав домкрат оказалось что в верхней части у него установлено только два тонких пластиковых кольца, отвечающих за боковые перемещения, чего очень мало.

Поэтому теперь пришлось восстанавливать советский домкрат и найти нужный ремкомплект:
Ремкомплект домкрата 12т УЛИГ.12.3913300 — 9р (

4$)
И принялся я его раскручивать. Ох это ещё та задача. Осилил его гаечку только с помощью двухметровой трубы и большого газового ключа.

Доработки по советскому домкрату полностью схожи тому, что я описал выше, только штуцер на этот раз установил вместо пробки для заправки домкрата, резьба оказалась полностью одинаковой. Но так как домкрат разобрал, то на всякий случай установил в заборное отверстие резервуара маленькую трубочку, чтобы попавший воздух никак не мешал при работе.

На этом доработки домкрата закончились.
Осталось закрепить его на верхней перекладине пресса. Крепил домкрат к пластине 10мм, просверлив во фланцах отверстия под болты. Саму пластину крепил к прессу через съёмные уголки. При таком виде конструкции можно весь узел с домкратом перемещать влево вправо по рабочей зоне.
В качестве возврата штока в исходное положение использовал пружины — одна пара пружин внешним диаметром 30мм. внутри них пара пружин диаметром 20мм.
Кстати, чем более жидкое масло будет залито в домкрат, тем легче он будет возвращаться в исходное положение. Масло в домкрат я заливал ATF для гидроусилителей, т.к. инструментальное масло продаётся канистрами по 20л, но стоит при этом довольно дёшево.

Теперь красим пресс и наслаждаемся результатом.

Как сделать тюковальный пресс для сена своими руками

Заготавливая сено для домашнего скота, необходимо позаботиться о том, чтобы его удобно было хранить. Существуют разные способы.

Самый простой — навалить стог сена нужной высоты и накрыть его сверху пленкой (для защиты от дождя и снега). Однако данный способ подходит в основном для хранения сена на улице.

Чтобы можно было хранить сено в сарае или другом хозяйственном помещении, нужно сделать тюки подходящего размера. Делается это методом прессования — при помощи простого приспособления (пресса).

­Советуем также прочитать: как, не прилагая особых усилий, достать наглухо забитый в землю кусок металлической трубы. Подробнее об этом читайте здесь.

Тюковальный пресс из подручных материалов

Изготовить приспособление для тюковки сена вы можете своими руками, используя для этого простые и доступные материалы.

В данном случае автор использует куски ДСП от старого шкафа. Если у вас нет ДСП, то можно взять за основу и другие материалы: фанеру, OSB, обычные доски. В общем — все, что будет в наличии.

Основные этапы работ

Первым делом отпиливаем заготовки, и собираем ящик (с дном или без) подходящего размера и формы (например, можно сделать квадратный или прямоугольный ящик).

Спереди делаем дверцу (крепим кусок ДСП на мебельные петли), чтобы можно было доставать готовый тюк сена.

Сверху крепится откидная крышка с рычагом. Для изготовления рычага потребуются:

  • профильная труба 40х40 мм;
  • стальной уголок 40х40 мм;
  • стальной уголок 50х50 мм.

Как сделать тюк сена с помощью самодельного пресса

В верхней части задней стенки ящика вкручиваем пару саморезов и крепим концы бечевки. Протягиваем веревку вдоль стенки и оставляем на дне. Концы выводим за пределы ящика.

Открываем дверцу, и укладываем небольшое количество сена. Потом дверцу нужно закрыть, а дальнейшая закладка сена осуществляется уже через верхнее отверстие.

Трамбуем сено руками, после чего накрываем крышкой, и спрессовываем тюк путем давления на рычаг.

Открываем дверцу, пропускаем через пазы верхние концы бечевки, и связываем тюк сена, чтобы он не распадался.

Размеры и вес готового тюка

С помощью данного самодельного пресса можно делать тюки размером 50х50х80 см. При это вес каждого тюка будет составлять около 10 кг.

На изготовление одного тюка при должной сноровке (если вы никогда ранее этим не занимались — потребуется сначала набить руку) потребуется 5-7 минут.

Подробнее о том, как сделать тюковальный пресс для сена, вы можете посмотреть на видео ниже. Данной идеей с нами поделился автор YouTube канала SeReGa Gr. MasterOK.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector