Alsatelecom.ru

Стройматериалы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кислотоупорный цемент применяют для изготовления

GardenWeb

Специальные виды цемента

Глиноземистый цемент — это особо быстротвердею- щий высокопрочный цемент, получаемый обжигом и последующим тонким помолом сырьевой смеси известняков СаС03 и бокситов А1203. В состав глиноземистого цемента входят только алюминаты кальция.

Марки глиноземистого цемента 400, 500 и 600. Марочную прочность он достигает через трое суток твердения, набирая в первые сутки более 50% марочной прочности. При этом сроки схватывания глиноземистого цемента почти такие же, как у портландцемента: начало схватывания не ранее 30 мин, конец схватывания не позднее 12 ч.

Глиноземистый цемент при твердении выделяет много теплоты. Но нагрев свыше 25…30°С во время твердения сильно снижает его прочность (до 50%), поэтому его нельзя применять для бетонирования массивных конструкций особенно в условиях жаркого климата. Однако после полного затвердевания может выдерживать нагрев до 900 °С и поэтому его применяют для жаростойких бетонов. Глиноземистый цемент более коррозионностоек, чем портландцемент. Широкое применение глиноземистого цемента ограничивается его высокой стоимостью: в шесть раз выше, чем у портландцемента. Используют его для ремонтных и срочных работ и работ в зимнее время.

Смешивать глиноземистый цемент и портландцемент нельзя, так как может произойти полное разрушение такого смешанного вяжущего во время твердения.

Расширяющиеся и безусадочные цементы. Большинство цементов при твердении уменьшается в объеме. В некоторых случаях от вяжущих требуется, чтобы они расширялись или хотя бы не давали усадки (например, для получения водонепроницаемых бетонных покрытий или заделки стыков сборных конструкций). В настоящее время разработано много видов расширяющихся и безусадочных цементов. В основе механизма расширения лежит образование в твердеющем цементе сложных соединений (гидросульфо- алюминатов кальция), связывающих большое количество воды и за счет этого увеличивающих объем всей твердеющей системы. Наиболее широко распространены гипсоглинозе- мистый расширяющийся цемент и расширяющийся портландцемент.

Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент при влажном твердении через сутки увеличивается в размерах до 0,15%, а к 28-м суткам до 1%; при твердении на воздухе не дает усадки. Сроки схватывания: начало не ранее 20 мин, а конец не позднее 4 ч.

Расширяющийся портландцемент получают совместным тонким помолом портландцементного клинкера, высокоглиноземистого шлака, гипса и доменного гранулированного шлака. Объемное расширение этого цемента 0,5…1%; скорость твердения выше, чем у обычного портландцемента.

Кислотоупорный цемент. Для облицовочных работ в конструкциях, подвергающихся воздействию кислот, в качестве вяжущего применяют специальный кислотоупорный цемент. Основной компонент этого цемента — жидкое стекло. Жидкое стекло, кроме того, используют как связующее в силикатных красках, клеящих составах, кислотоупорных замазках.

Жидкое стекло — водный раствор силиката натрия (Na20-nSi02) или калия (K20-nSi02). В зависимости от вида силиката его называют натриевым и калиевым жидким стеклом. Качество жидкого стекла характеризуется двумя показателями — модулем и плотностью. Модуль жидкого стекла — отношение количества оксида кремния к оксиду металла. Чем больше модуль, тем выше качество стекла. Для строительных целей используют обычно натриевое жидкое стекло модулем 2,5…3,0 (калиевое, имеющее модуль 3…4, применяют реже — главным образом в силикатных красках). Плотность жидкого стекла обычно 1300…1500 кг/м3 характеризует его концентрацию.

Силикат натрия (или калия) получают, сплавляя кварцевый песок (Si02) с содой (Na2C03) или поташем (К2С03) в стекловаренных печах. Расплав при охлаждении распадается на прозрачные хрупкие куски растворимого стекла, называемого «силикат-глыба». Их растворяют в воде при температуре 120…150°С в автоклавах. При этом образуется густая желто- или коричневато-зеленая жидкость — жидкое стекло.

Твердение жидкого стекла идет по мере испарения воды, при этом у натриевого жидкого стекла могут появиться белые высолы соды (Na2C03). Ускорить процесс твердения и изменить его химические свойства в сторону образования водонерастворимых продуктов можно добавкой кремнефто- ристого натрия (Na2SiF„). Взаимодействуя с жидким стеклом, кремнефтористый натрий образует водонерастворимый фторид натрия (NaF) и гидроксид кремния (Si02-яН20). На этой реакции основано твердение кислотоупорного цемента.

Кислотоупорный цемент — смесь тонкомолотого кислотоупорного порошка (обычно молотого кварцевого песка) с небольшим количеством (4…14%) кремнефтористого натрия. Цемент затворяют жидким стеклом плотностью 1360…1380 кг/м3 и модулем 2,8…3,0. Схватывается кислотоупорный цемент быстро: начало схватывания в зависимости от содержания кремнефтористого натрия наступает через 20…60 мин. Для твердения цемента необходимы воз- душно-сухие условия и положительная температура. Через 28 сут прочность цемента при растяжении должна быть не менее 2 МПа.

Растворы на кислотоупорном цементе используют для футеровки химических аппаратов, укладки кислотостойких полов и т. п. Необходимо помнить, что кремнефтористый натрий — ядовитое вещество. Поэтому, работая с кислотоупорным цементом, необходимо строго соблюдать требования техники безопасности, избегая попадания порошка цемента в дыхательные пути и на слизистые оболочки.

Кроме портландцемента и его разновидностей к числу гидравлических вяжущих относятся еще ряд специальных цементов, а также смешанное вяжущее — гипсоцементно-пуццолановое. Для строительных конструкций, работающих в условиях воздействия кислот (химические заводы и т. п.), используют кислотоупорный цемент.

Читайте так же:
Цементная затирка для стеклянной мозаики

Глиноземистый цемент — особо быстротвердеющий высокопрочный цемент, получаемый обжигом и последующим тонким помолом сырьевой смеси, состоящей из известняков СаСОз и бокситов А1203. Поэтому в состав глиноземистого цемента входят только алюминаты кальция.

Марки глиноземистого цемента 400, 500 и 600. Марочной прочности он достигает через трое суток твердения, набирая в первые 24 ч более 50 % марочной прочности, при этом сроки схватывания почти такие же, как у портландцемента: начало схватывания не ранее 30 мин, конец схватывания не позднее 12 ч.

Глиноземистый цемент при твердении выделяет много теплоты. Но нагрев свыше 25…30 °С во время твердения сильно снижает его прочность (до 50 %), поэтому его нельзя применять для бетонирования массивных конструкций особенно в условиях жаркого климата. Однако после полного затвердевания он может выдерживать нагрев до 900 °С и поэтому его применяют для жаростойких бетонов. Глиноземистый цемент более коррозионностоек, чем портландцемент. Широкое применение глиноземистого цемента ограничивается его высокой стоимостью: в шесть раз выше, чем у портландцемента. Используют его для ремонтных и срочных работ и работ в зимнее время.

Смешивать глиноземистый цемент и портландцемент нельзя, так как может произойти полное разрушение такого смешанного вяжущего во время твердения.

Расширяющиеся и безусадочные цементы. Большинство цементов при твердении уменьшаются в объеме. В некоторых случаях от вяжущих требуется, чтобы они расширялись или хотя бы не давали усадки (например, это необходимо для получения водонепроницаемых бетонных покрытий или заделки стыков сборных конструкций). В настоящее время разработано много видов расширяющихся и безусадочных цементов. В основе механизма расширения лежит образование в твердеющем цементе сложных соединений (гидросульфоалюминатов кальция), связывающих большое количество воды и за счет этого увеличивающих объем всей твердеющей системы. Наиболее широко распространены гипсоглиноземистый расширяющийся цемент и расширяющийся портландцемент.

Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент при влажном твердении через сутки увеличивается в размерах до 0,15 %, а к 28 сут — до 1 %; при твердении на воздухе не дает усадки. Сроки схватывания: начало не ранее 20 мин, а конец не позднее 4 ч.

Расширяющийся портландцемент получают совместным тонким помолом портландцементного клинкера, высокоглиноземистого шлака, гипса и доменного гранулированного шлака. Объемное расширение этого цемента 0,5… 1 %, скорость твердения выше, чем у обычного портландцемента.

Гипсоцементно-пуццолановое вяжущее (ГЦПВ) изготовляют, смешивая строительный гипс (50…70 мае. ч.), портландцемент (15…25 мае. ч.), активную минеральную («пуццолановую») добавку (10…25 мае. ч.). Сроки схватывания таких вяжущих близки к срокам схватывания гипса; они довольно быстро твердеют: через 2…3 ч их прочность при сжатии 10…15 МПа, а через 10…15 сут — 30… 40 МПа. Прочность ГЦПВ набирают только во влажном состоянии.

Применяют ГЦПВ для изготовления санитарно-тех-нических кабин, блоков вентиляционных каналов, блоков и панелей стен жилых и общественных зданий в сельском строительстве.

Кислотоупорный цемент представляет собой смесь измельченного кварцевого песка с кремнефтористым натрием, затворяемую жидким стеклом.

Жидкое стекло — водный раствор силиката натрия (реже калия), известный в быту под названием «силикатный клей» — получают, сплавляя сульфат натрия с кварцевым песком и растворяя получившийся стеклообразный продукт в горячей воде.

Смесь жидкого стекла с кремнефтористым натрием в результате физико-химических процессов, протекающих между компонентами, постепенно затвердевает и превращается в камень, стойкий по отношению к минеральным и органическим кислотам. Молотый песок служит кислотостойким микронаполнителем в этом вяжущем.

Сроки схватывания кислотоупорного цемента: начало не ранее 30 мин, конец не позднее 6 ч. Для получения максимальной прочности и кислотостойкости материалы из кислотоупорного цемента обрабатывают кислотой. В воде кислотоупорный цемент разрушается.

Кислотоупорный цемент применяют для кладки кислотоупорных конструкций в химической промышленности.

Кислотоупорные цементы

Кислотоупорные цементы состоят из смеси водного раствора силиката натрия (растворимого стекла), кислотоупорного наполнителя и добавки — ускорителя твердения. В качестве микронаполнителя используют кварц, кварциты, андезит, диабаз и другие кислотоупорные материалы; ускорителем твердения служит кремнефтористый натрий. Вяжущим материалом в кислотоупорном цементе является растворимое стекло — водный раствор силиката натрия или силиката калия. Величина указывает на отношение числа молекул кремнезема к числу молекул щелочного оксида и называется модулем стекла, он колеблется от 2,5 до 3,5.

Добавка кремнефтористого натрия также повышает водостойкость и кислотоупорность цемента. Отечественная промышленность выпускает кислотоупорный кварцевый кремнефтористый цемент, состоящий из смеси тонкомолотого чистого кварцевого песка 15. 30% и кремнефтористого натрия — 4. 6% от массы наполнителя.

Кислотоупорные цементы применяют для футеровки химической аппаратуры, возведения башен, резервуаров и других сооружений химической промышленности, а также для приготовления кислотоупорных замазок, растворов и бетонов.

Как указывалось ранее, для приготовления кислотоупорного цемента применяют растворимое стекло. Растворимое стекло получают при сплавлении в течение 7. 10 ч в стекловарочных печах при 1300. 1400°С кварцевого песка, измельченного и тщательно смешанного с кальцинированной содой, сульфатом натрия или с поташом К2СО3. Полученная стекломасса поступает из печи в вагонетки, где быстро охлаждается и распадается на куски. Застывшие куски называют «силикат-глыба». Это стекло растворимо в воде при обычных условиях, но при действии пара высокого давления 0,5. 0,6 МПа и температуре около 150°С сравнительно быстро переходит в жидкое состояние.

Читайте так же:
Как разводить цемент 400 с песком для фундамента

Твердеет растворимое стекло (довольно медленно) только на воздухе вследствие выделения и высыхания аморфного кремнезема под действием углекислоты воздуха по реакции Na2SiO3 + СO2 + 2Н2O -> Si(ОН)4 + Na2CO3.

Однако глубина проникания углекислоты воздуха сравнительно невелика и положительное ее действие наблюдается только на поверхности.

Ускоряет твердение растворимого стекла добавка катализатора — кремнефтористого натрия Na2SiF6. Последний вступает во взаимодействие с растворимым стеклом, в результате чего быстро образует гель кремнекислоты — клеящее вещество, что приводит к быстрому твердению системы.

Силикат-глыбу можно транспортировать в таре или навалом. Растворимое стекло, имеющее сиропообразную консистенцию, транспортируют в бочках, стеклянных баллонах. Растворимое стекло применяют для приготовления кислотостойких и жароупорных обмазок. Нельзя применять растворимое стекло для конструкций, подверженных длительному воздействию воды, щелочей и фосфорной, фтористо-водородной или кремнефтористо-водородной кислоты.

Кислотоупорный цемент не водостоек и разрушается от воздействия воды и слабых кислот. Для повышения водостойкости в состав цемента вводят 0,5% льняного масла или 2% гидрофобизующей добавки. Полученный таким образом гидрофобизованный цемент называют кислотоупорным водостойким цементом (КВЦ).

Для повышения кислотостойкости кислотоупорных бетонов рекомендуется обрабатывать их поверхность разбавленной соляной или серной кислотой, раствором хлористого кальция или хлористого магния.

4.5. Строительная известь воздушно – сухого твердения

Строительную известь получают путем обжига (до удаления углекислоты) из кальциево-магниевых горных пород — мела, известняка, доломитизироваиных и мергелистых известняков, доломитов.

Для производства тонкодисперсной строительной извести гасят водой или размалывают негашеную известь, вводя при этом минеральные добавки в виде гранулированных доменных шлаков, активные минеральные добавки или кварцевые пески. Строительную известь применяют для приготовления строительных растворов и бетонов, вяжущих материалов и в производстве искусственных камней, блоков и строительных деталей.

В зависимости от условий твердения различают строительную известь воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую твердение растворов и бетонов и сохранение ими прочности, как на воздухе, так и в воде. Воздушная известь по виду, содержащегося в ней основного оксида, бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая.

Воздушную известь подразделяют на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

Гидравлическую известь делят на слабогидравлическую и сильногидравлическую. Различают гидравлическую известь комовую и порошкообразную. Порошкообразная известь бывает двух видов: молотая и гидратная (гашеная вода). Комовую известь выпускают без добавок и с добавками.

Строительную негашеную известь по времени гашения делят на быстрогасящуюся — не более 8 мин, среднегасящуюся — не более 25 мин, медленногасящуюся — более 25 мин.

Строительную воздушную известь получают из кальциево-магниевых карбонатных пород. Технологический процесс получения извести состоит из добычи известняка в карьерах, его подготовки (дробления и сортировки) и обжига. После обжига производят помол комовой извести, получая молотую негашеную известь, или гашение комовой извести водой, получая гашеную известь.

Рис. 4.5. Воздушная известь

Основным процессом при производстве извести является обжиг, при котором известняк декарбонизуется и превращается в известь. Диссоциация карбонатных пород сопровождается поглощением теплоты. Реакция разложения углекислого кальция обратима и зависит от температуры и парциального давления углекислого газа. Диссоциация углекислого кальция достигает заметной величины при температуре свыше 600°С. Теоретически нормальной температурой диссоциации считают 900°С. В заводских условиях температура обжига известняка зависит от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других факторов и составляет обычно 1100. 1200°С.

При обжиге из известняка удаляется углекислый газ, составляющий до 44% его массы, объем же продукта уменьшается примерно на 10%, поэтому куски комовой извести имеют пористую структуру. Обжиг известняка производят в различных печах: шахтных, вращающихся, в «кипящем слое», во взвешенном состоянии и т. д. Наибольшее распространение получили экономичные по расходу топлива шахтные пересыпные известеобжигательные печи, однако известь в них оказывается загрязненной золой топлива.

Шахтная печь состоит из шахты, загрузочного и выгрузочного устройства, воздухоподводящей и газоотводящей аппаратуры. Известняк в шахтную печь загружают периодически или непрерывно сверху. Материал по мере выгрузки извести опускается вниз, и навстречу обжигаемому материалу просачиваются горячие дымовые газы.

Рис.4.6. Завод по производству воздушной извести

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, различают зоны подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева в верхней части печи с температурой печного пространства не выше 900°С известняк подсушивается, подогревается, и в нем выгорают органические примеси. В средней части печи в зоне обжига, где температура достигает 900. 1200°С, — происходит разложение СаСО3 и выделение углекислого газа. В нижней части печи — зоне охлаждения — известь охлаждается поступающим снизу воздухом с 900 до 50. 100°С.

Читайте так же:
Сертификат соответствия раствор готовый кладочный цементный тяжелый

Газовые печи позволяют получить «чистую» известь, они проще в эксплуатации, процесс обжига в них можно механизировать и автоматизировать.

Во вращающихся печах получают известь высокого качества, но при этом расходуется много топлива.

Имеют применение высокопроизводительные агрегаты с обжигом в «кипящем слое». Обжиг в «кипящем слое» производят в реакторе, представляющем собой металлическую шахту, отфутерованную внутри и разделенную по высоте решетчатыми сводами на 3. 5 зон. Передача материала из зоны в зону производится через трубки, имеющие ограничитель. Высота «кипящего слоя» определяется от обреза переливной трубки до решетки. По периферии реактора имеются горелки для газа или мазута. Многозонность реактора позволяет получать известь высокого качества при небольшом расходе топлива. Полученный при обжиге карбонатных пород полупродукт носит название комовой извести — кипелки. В дальнейшем она поступает на помол или гашение.

Молотая негашеная известь с добавками производится 1-го и 2-го сортов и гидратная (гашеная) без добавок и с добавками двух сортов: 1-го и 2-го.

В соответствии с требованиями ГОСТ негашеную известь следует измельчать до тонкости, при которой остаток при просеивании пробы через сита № 02 и № 008 должен быть соответственно не более 1,5 и 15%. Обычно заводы выпускают известь, характеризующуюся остатками на сите № 008 до 2. 7%, что примерно соответствует удельной поверхности 3500. 5000 см 2 /г.

Молотую негашеную известь транспортируют в герметически закрытых металлических контейнерах или в бумажных битуминизированных мешках. Хранить молотую известь до употребления можно не более 10. 15 сут в сухих складах.

При работах с известью необходимо соблюдать требования по охране труда. Попадание частиц молотой извести в легкие, а также на слизистые оболочки, особенно глаз, опасно.

Молотую негашеную известь применяют без ее предварительного гашения, что имеет ряд преимуществ: исключаются отходы в виде непогасившихся зерен, используется тепло, которое выделяется при гидратации извести, что ускоряет процессы твердения извести. Изделия из этой извести имеют и большую плотность, прочность и водостойкость.

Для ускорения твердения растворных и бетонных смесей на молотой негашеной извести в их состав вводят хлористый кальций, а для замедления твердения в начальный период (схватывания) добавляют гипс, серную кислоту и сульфитно-спиртовую барду. Добавка гипса и хлористого кальция, кроме того, повышает прочность растворов и бетонов, а добавки замедлителей твердения предупреждают образование трещин, что возможно при отсутствии определенных условий твердения.

Гидратная известь. Известь воздушная отличается от других вяжущих веществ тем, что может превращаться в порошок не только при помоле, но и путем гашения — действие воды на куски комовой извести с выделением значительного количества тепла.

Стехиометрически для гашения извести в пушонку необходимо 32% воды от массы СаО. Практически в зависимости от состава извести, степени ее обжига и способа гашения количество воды берут в 2, а иногда и в 3 раза больше, так как в результате выделения тепла при гашении происходит парообразование и часть воды удаляется с паром. На скорость гашения извести оказывают влияние температура и размеры кусков комовой извести. С повышением температуры ускоряется процесс гашения. Особенно быстро процесс гашения протекает при гашении паром при повышенном давлении в закрытых барабанах.

Рис.4.7. Барабанный гидратор для гашения извести

Схема известегасильного барабана:1 — барабан; 2 — пароподводящее устройство; 3 и 4 — катки; 5 — электромотор; 6 — редуктор.

В зависимости от скорости гашения различают строительную негашеную известь: быстрогасящуюся со скоростью гашения не более 8 мин; среднегасящуюся со скоростью гашения до 25 мин и медленногасящуюся со скоростью гашения не менее 25 мин. Содержание активных для гидратной извести должно быть не менее 70%, а влажность — не более 4%.

Гашение извести в пушонку производят в специальных машинах — гидраторах. Для гашения извести — кипелки в известковое тесто применяют известегаситель, в котором комовая известь одновременно размалывается, перемешивается с водой до образования известкового молока и сливается в сепаратор-отстойник. После отстаивания известкового молока образуется известковое тесто. Нельзя применять известковое тесто с большим содержанием непогасившихся зерен извести, так как гашение этих зерен может произойти в кладке, что приведет к растрескиванию затвердевшего известкового раствора. Измельчение извести в гасителе способствует практически полному гашению извести, тогда как в других машинах количество непогасившихся зерен (отходов) может достигать 30%.

Твердение извести может происходить только в воздушно-сухих условиях. Испарение воды (что имеет место при этом) вызывает слипание мельчайших частиц Са (ОН)2 в более крупные и их кристаллизацию. Кристаллы Са (ОН)2 срастаются друг с другом, образуя каркас, окружающий частицы песка. Наряду с этим происходит карбонизация гидрата оксида кальция за счет поглощения углекислоты воздуха.

Читайте так же:
Типовой проект фундамента силоса для цемента

Таким образом, твердение известковых растворов есть следствие их высыхания и образования кристаллического сростка Са (ОН)2, а также процесса образования углекислого кальция на поверхности изделия. Твердеет гашеная известь медленно, и прочность известковых растворов невысокая. Это объясняется тем, что кристаллизация гидрата оксида кальция происходит не интенсивно и кристаллы слабо связаны друг с другом. Кроме того, образовавшаяся на поверхности корка СаСО3 препятствует прониканию воздуха внутрь известкового раствора и тормозит дальнейшее развитие процесса карбонизации. Гидрат оксида кальция кристаллизуется тем быстрее, чем интенсивнее испаряется вода, поэтому для твердения извести необходима положительная температура.

Воздушную известь широко применяют для приготовления строительных растворов в производстве известково-пуццолановых вяжущих, для изготовления искусственных каменных материалов — силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобетонных блоков, а также в качестве покрасочных составов.

Транспортируют комовую известь навалом, защищая от увлажнения и загрязнения, а молотую — в специальных бумажных мешках или металлических закрытых контейнерах. Известковое тесто перевозят в специально для этого приспособленных кузовах самосвалов. Известь негашеная должна храниться в закрытых складах, защищенных от попадания влаги. Гидратную известь можно хранить непродолжительное время в мешках и сухих складах. Молотую известь не следует хранить более 30 сут, так как она постепенно гасится влагой воздуха и теряет активность.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

Жидкое стекло и кислотоупорный цемент

Жидкое отекло — воздушное вяжущее, твердеет медленно. Перевозят его в бочках, хранят в закрытых отапливаемых складах.

Натриевое жидкое стекло применяют для изготовления кислотоупорных и жароупорных бетонов, штукатурок, замазок, уплотнения грунтов.

Калиевое жидкое стекло применяют для изготовления силикатных красок, клеящих составов.

Кислотоупорный кварцевый цемент вяжущими свойствами не обладает, его затворяют жидким стеклом, которое и является вяжущим. Быстро схватывается, твердеет в воздушно-сухих условиях и при положительной температуре.

Применяют для изготовления кислотостойкихрастворов, бетонов, замазок, обмазок, для футеровки химических аппаратов, устройства кислотостойких полов.

Гипсоцементно-пуццолановое вяжущее (ГЦПВ)

ГЦПВ — гидравлическое -вяжущее, получаемое смешиванием гипсового вяжущего (50 — 70%), портландцемента (15 — 25%) и активной минеральной добавки (10 — 25%) — диатомита, трепела и др.

Вяжущее твердеет нормально. Начало схватывания наступает не ранее 4 мин, конец — не позднее 20 мин (как у гипса).

Изделия и конструкции на основе ГЦПВ для получения необходимой прочности в процессе твердения требуют систематического увлажнения.

Основное применение ГЦПВ — заводское производство санитарно-технических кабин, стеновых панелей и др.

Добавки к минеральным вяжущим веществам и растворным смесям

Активные минеральные добавки — природные или искусственные материалы, которые в тонкоизмельченном виде при смешивании с гидратной известью и водой образуют тесто, твердеющее сначала на воздухе и способное затем продолжать твердеть в воде. Они бывают природные и искусственные.

Природные добавки — это горные породы изверженного (вулканические пеплы — пуццоланы и туфы, пемза, трассы и др.) или осадочного происхождения (диатомиты, трепелы, опоки, глиежы).

Искусственные добавки — это доменные гранулированные шлаки, нефелиновый шлам, зола-унос, топливные шлаки, самовозгорающиеся в отвалах пустые шахтные породы, продукты обжига глины — глинит, цемянка, керамзит и др.

Активные минеральные добавки применяют в качества составной части смешанных вяжущих материалов — пуццоланового портландцемента, шлакопортландцемента и др. Они придают цементам водостойкость, бетоны и растворы становятся более плотные и стойкие против коррозии, но они несколько снижают прочность цемента, бетона и раствора.

Добавками — наполнителями являются молотые известняки, пески, глина, изверженные горные породы, доменные шлаки, золошлаковая смесь, топливные шлаки и золы.

Добавками — замедлителями схватывания цементов являются природный гипс, слабый раствор серной кислоты, сернооксидное железо. Очень быстрое гашение извести сдерживают добавкой молотого природного гипса, кератиновым замедлителем, водным раствором животного клея и поверхностно-активными добавками.

Добавками — ускорителями твердения цементов являются хлорид кальция, хлорид натрия, соляная кислота, молотая негашеная известь, поташ, хлорид железа. Не рекомендуется применять добавки- ускорители твердения вяжущих при оштукатуривании по металлической сетке, при отделке влажных помещений и поверхностей, на которых не допускаются высолы.

Поверхностно — активные добавки (ПАВ) бывают гидрофильно — пластифицирующие, гидрофобно- пластифицирующие и микропенообразующие.

Гидрофильно — пластифицирующей добавкой являются ЛСТ (лигносульфонаты технические), которые улучшают смачивание частиц цемента водой, при этом ослабляются силы взаимного сцепления между частицами вяжущего, повышаются пластичность цементного теста и подвижность растворной и бетонной смеси.

Гидрофобно-пластифицирующими добавками являются мылонафт, асидол, синтетические жирные кислоты и их соли и кремний органические жидкости.

Микропенообразующие добавки вызывают в растворной и бетонной смеси микропену, подвижность смеси значительно повышается. К ним относят абиетат натрия (его получают омылением канифоли едким натром) и омыленный древесный пек — нейтрализованные щелочью смоляные кислоты древесного пека хвойных пород.

Читайте так же:
Цемент пропорции щебень без песка

Суперпластификаторы — синтетические полимерные добавки. Они оказывают повышенное пластифицирующее действие на бетонные и растворные смеси г улучшают структуру и повышают прочность и морозостойкость растворов и бетонов.

Добавками к кислотостойким растворам являются тонкомолотые горные породы — андезит, базальт, диабаз, грабит, природный пылевидный кварц и тонкомолотые кварц, фарфор и каменное литье.

Добавками — наполнителями к щелочестойким растворам служат тонкомолотые известняки и доломиты.

Добавки к жаростойким растворам — тонкомолотые хромитовая руда, активные минеральные добавки, андезит, диабаз, тальк, магнезит, шамот, полукислые огнеупоры. К растворам на портландцементе пригодны только хромитовая руда и шамот.

Противоморозными добавками, понижающими температуру замерзания жидкой фазы растворных смесей служат хлорид натрия совместно с хлоридом кальция в количестве до 7.5%, нитрит натрия до 10% и поташ до 15% массы цемента.

Дата добавления: 2018-06-27 ; просмотров: 392 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Кислотоупорный цемент

Кислотоупорные цементы и бетоны, изготовленные на жидком стекле, устойчивы по отношению ко всем минеральным кислотам ( кроме плавиковой) и к их солям. [16]

Кислотоупорные цементы применяются в качестве связующего материала, замазки, составной части кислотоупорных бетонов, за-щ иного от кислот покрытия поверхностей со слабой кислоюупорностью. [17]

Кислотоупорный цемент заливают в кожух, находящийся в вертикальном положении, после закрепления фарфоровой трубы с помощью асбестового шнура. [18]

Кислотоупорный цемент получают путем теснейшего смешения тонко размолотой кремнеземистой породы плотного строения ( кварцевый песок, кварцит) с активным ( с высокоразвитой поверхностью) кремнеземистым веществом. В качестве последнего применяют либо кремнеземистую рыхлую породу, например трепел, подвергнутую предварительно химической обработке, либо искусственный активный кремнезем. Кислотоупорный цемент представляет собой богатое кремнеземом поверхностно-активное порошкообразное вещество, котррое после смешения с раствором силиката натрия образует пластичное тесто, превращающееся в прочную массу, стойкую и практически непроницаемую для кислот. [19]

Кислотоупорный цемент применяют, главным образом, в качестве вяжущего вещества при защите химической аппаратуры кислотоупорными керамическими, диабазовыми и изготовленными из кислотоупорного цемента плитками. В ряде аппаратов ( автоклавы, реакторы, кислотохранилища, фильтры, травильные-и гальванопластические ванны и др.) дефицитный свинец заменен футеровками с применением кислотоупорного цемента. [20]

Кислотоупорные цементы изготовляют из трех основных компонентов: 1) связующего вещества; 2) наполнителя и 3) ускорителя схватывания и твердения. [21]

Кислотоупорные цементы , как правило, постепенно переходят из тестообразного состояния в плотное камнеобразное состояние, приобретая с течением времени все возрастающую механическую прочность. [22]

Кислотоупорный цемент представляет собой смесь тонко размолотого кварцевого песка с активным кремнеземистым веществом, обладающим высокоразвитой поверхностью. В качестве такого вещества применяют или трепел, подвергнутый предварительно химической обработке, или искусственно полученный диоксид кремния. После прибавления к указанной смеси раствора силиката натрия получается пластичное тесто, превращающееся в прочную массу, противостоящую всем кислотам, кроме фтористоводородной. [23]

Кислотоупорный цемент применяется главным образом в качестве вяжущего вещества при футеровке химической аппаратуры кислотоупорными плитками. В ряде случаев им заменяют более дорогой свинец. [24]

Кислотоупорный цемент достаточно эффективен для крепления скважин с повышенной сероводородной агрессией, однако он не водостоек. Поэтому в настоящее время разработано несколько вяжущих на основе жидкого стекла, обладающих достаточной водостойкости. Основным принципом получения водостойких кислотостойких цементов является создание композиций кислотоупорного цемента с гидравлическим вяжущим, которое, твердея, компенсирует снижение прочности камня под действием воды. Эффективно для этой цеди использование некоторых видов феррошлаксв, твердение которых катализируется жидким стеклом и кремнефтористым натрием. [25]

Кислотоупорные цементы состоят из смеси водного раствора силиката натрия ( растворимого стекла), кислотоупорного наполнителя и добавки — ускорителя твердения. В качестве микронаполнителя используют кварц, кварциты, андезит, диабаз и другие кислотоупорные материалы; ускорителем твердения служит кремнефтористый натрий. Вяжущим материалом в кислотоупорном цементе является растворимое стекло — водный раствор силиката натрия Na O — nSiOa или силиката калия К2О — SiCb. Величина п указывает на отношение числа молекул кремнезем. [26]

Кислотоупорные цементы применяют для футеровки химической аппаратуры, возведения башен, резервуаров и других сооружений химической промышленности, а также для приготовления кислотоупорных замазок, растворов и бетонов. Как указывалось ранее, для приготовления кислотоупорного цемента применяют растворимое стекло. [27]

Кислотоупорный цемент неводостоек; разрушается от воздействия воды и слабых кислот. Для повышения водостойкости в состав цемента вводят 0 5 % льняного масла или 2 % гидрофо-бизующей добавки. [28]

Кислотоупорный цемент применяют для изготовления кислотостойких растворов и бетонов, замазок. [29]

Кислотоупорные цементы после затворения жидким стеклом ( ГОСТ 13078 — 67) применяются в качестве вяжущего ( цементирующего) вещества при футеровке аппаратов, оборудования и строительных конструкций штучными кислотоупорными силикатными материалами, а также для приготовления кислотоупорных бетонов. [30]

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector