Влажность бетона

Влажность бетона

Влажность представляет собой соотношение массы к воде в процентном выражении. Путем смешивания цемента, воды, песка, гравия или щебня получается бетон. Вода придает смеси пластичность, делая из нее однородную массу. Показатель влажности влияет на добротность бетона.

Нормативная влажность бетонной смеси

Определение влажности бетонной смеси по ГОСТУ 12730.2-78 было утверждено в 1980 году. Установлены следующие нормы влажности бетона:

• для строительства жилых зданий и прочих сооружений ее уровень составляет 13%;
• при включении в состав бетона перлитового песка величина влажности достигает 15%;
• для промышленных объектов она составляет 18%.

При замешивании бетона нужно помнить о водном балансе, который влияет на долговечность бетонного покрытия.

• при добавлении большого количества воды в сухую смесь раствор получится сильно жидким и плохого качества;
• если влить мало воды, то бетон быстро застынет и будет очень хрупким.

Вода должна быть чистой и не содержать посторонних примесей. Для качественного приготовления бетонной смеси нужно, чтобы вода на 40-70% превышала общую массу цемента. Если воды окажется больше, то она может уйти путем испарения или остаться в бетоне мельчайшими водными отверстиями.

Способы вычисления остаточной влажности

Остаточная влажность бетонных оснований должна отвечать утвержденным нормам. Если проведена ее ошибочная оценка, то впоследствии напольные покрытия будут подвергаться отслоению.

Весовая влажность

Одним из способов измерения влажности бетонного основания является весовой метод.

Для точного определения такого показателя берется проба бетона. Этот образец измельчается, взвешивается, а затем его нагревают до температуры 100 градусов. Проба должна постоять 30-60 минут, потом ее снова взвешивают. Эту процедуру повторяют несколько раз, пока вес пробы не перестанет изменяться. Если от начального отнять конечный вес образца и перевести величину в процентное выражение, то этот показатель будет весовой влажностью основания.

Карбидно-кальцевый способ измерения

В странах Евросоюза остаточную бетонную влажность измеряют карбидно-кальцевым методом. На строительстве из различной глубины берут бетонную пробу весом 50 грамм, смешивают с карбидом кальция, который реагирует на пробу, выделяя газ, и манометром определяют давление. Далее используется таблица для расчета процента влаги.

Использование современных устройств

Влагомеры определяют диэлектрическую проницаемость материалов. Она зависит от количества влаги, которая находится в них. Затем при помощи таблиц вычисляют процент влажности. Электронные приборы RTO 600 и Hydromette Compact определяют влажность путем измерения сопротивления между электродами: их погружают в бетонное основание на расстоянии друг от друга. Такие приборы позволяют делать замеры на любой глубине и выдают точные данные. Этот способ определения влажности называется кондуктометрическим. Применение современных электронных приборов позволяет быстро и легко измерять процент влажности.

Допустимая влажность

Влажность ведет к повреждению конструкций зданий. Причиной ее возникновения является попадание осадков во время проведения строительных работ, повышенная влажность воздуха и подмывание грунтовыми водами, а также возникающий внутри элементов конструкции конденсат. Во время монтажа здания вода попадает на бетонную конструкцию, поэтому в начале строительства внутри стен и перекрытий содержится больше влаги. Затем постепенно влажность уравновешивается до уровня 4-6%.

Существуют допустимые значения влажности для разных материалов:

• для кирпича – 2%;
• для цементного раствора – 4%;
• для бетона – 5,5%.

Влажность бетона и древесины определяется сушильно-весовым методом, но он довольно трудоемкий. Использование влагомеров позволяет измерить ее показатели косвенным путем. Этот прибор определяет не количество влаги в материале, а указывает на параметры, которые с ней связаны. Затем их переводят в величину влажности.

Подведение итогов

При проведении цементной стяжки нужно соблюдать температурный режим в пределах 20-25 градусов, а влажность в здании должна быть не ниже 70%. Если данные показатели не будут соблюдены, то это приведет к быстрому испарению воды и образованию трещин по всей поверхности. Сейчас для цементного раствора применяется новый измеритель влажности – Franz-Ludwig, который представлен микроволновыми зондами. Это высокоточный прибор, который измеряет влажность материала определенными дозами.

Простота применения и высокая производительность работы влагомера (и других электронных приборов) позволяет быстро определить влажность бетона, кирпича и цемента. Этот показатель является важным для качественного использования всех видов материалов.

Коэффициент потерь бетона при бетонировании

Бетоном называют строительную смесь из цемента, инертных материалов и воды. Застывая, масса превращается в камень. Твердение происходит за счет внутренних процессов кристаллизации и испарения воды.

В результате меняется объем монолита, а также требуется учитывать коэффициент усадки бетона. Величина зависит от марки цемента, текучести теста и способа уплотнения.

Факторы, вызывающие усадку бетона

В процессе твердения бетонной массы в ней происходят физико-химические процессы, меняющие структуру. Усадка – следствие этих изменений. Она продолжается во время и после затвердения бетона, что необходимо учитывать, создавая конструкции.

Виды процессов, приводящих к усадке бетона при высыхании:

• удаление влаги;
• карбонизация;
• контракционная усадка.

Установлено, у цемента зернистая основа и вода проникает вглубь постепенно, образуя гидросиликаты. Для гидратации требуется длительный период, исчисляемый неделями. В это время вода из поверхностного слоя испаряется, и появляются усадочные трещины, снижающие прочность бетона. Испарение влаги из внутренних слоев происходит, если капилляры между зернами меньше 0,1 мкм.

Контракционная усадка – стягивание массы, в результате гидратации. Происходит в свежем бетоне, за счет образования годрогеля кальция.

Карбонизация – химическая реакция Ca(OH)2 + CO2 = Ca CO3 + H2O. В результате получается известняк, а вода вытесняется по капиллярам. Материал уплотняется, что приводит к воздушной усадке бетона.

Уменьшение линейных размеров продолжается до полутора лет, что следует учитывать при строительстве. Чтобы стабилизировать процесс, уменьшить время усадки бетона, массу армируют, увеличивая прочностные качества монолита. Одновременно используется смесь с присадками, заливка массы под давлением с вибрацией для сведения усадки до ничтожного.

Причины возникновения усадки и методы её определения

Так как бетонный раствор имеет в своем составе некие пустоты в виде частиц растворимой в нём воды, при высыхании смеси и испарении воды на воздухе образуются пустоты, в которые распределяется раствор под действием собственной массы (то есть происходит самоуплотнение). В результате мы получаем осевший бетон. Но причиной усадки может являться не только вода в составе. Каппилярные силы в структуре цемента также могут повлиять. Когда жидкость испаряется из каппиляров материала, они сужаются, уплотняя при этом структуру бетона. Обобщая эти причины, можно утверждать, что влага – это основной компонент эффекта усадки и при измерении последнего важно учитывать именно водные показатели. Так, все измерения должны быть в диапазоне допустимой влажности 50-60%. Заметим, что присутствие в бетонной смеси аллюминатов также влияет на усадку.

Коэффициент усадки бетона

Показатель определяет, на сколько процентов снижен первоначальный объем или линейность конструкции за период, отведенный на набор прочности. Допустимая усадка бетона по ГОСТу 24544-81 до 3 %, средняя около 1,5 %.

Показатель определяют, суммируя периоды застывания массы и набора прочности.

• Пластическая усадка бетона при заливке, 4 мм/м
• Аутогенная усадка – первая неделя, «молодой» бетон садится на 1 мм/м.
• Бетон дает усадку в течение года до 5мм/м.

Линейные размеры при суммировании и переводе в объемные устанавливаются для разных марок бетона. На основании испытаний регламентируется коэффициент усадки бетона в ГОСТ.

Расчет потребности смеси с учетом усадки бетона ведут по формуле V=H*S*K, где:

• V – объем изделия,
• S – площадь поверхности,
• Кус –коэффициент усадки бетона.

Принято коэффициент принимать 1,1. Это означает, расход раствора бетона на 10 % больше чем объем готового изделия, с учетом потерь и усадки.

Способы уплотнения бетона

Уплотнить бетонную массу можно несколькими способами, все зависит от масштабности проекта и возможностей строителей. При небольших объемах стройки часто применяют ручной способ, на крупных объектах не обойтись без специального автоматического оборудования.

Независимо от применяемого способа уплотнения смеси следует добиться результата, установленного стандартами для различных строительных объектов. Т.е. в каждом конкретном случае разрабатывается свой показатель плотности, обеспечивающий безопасное использование объекта в будущем. Только вовремя принятые меры по достижению соответствующего качества бетона повысят степень защиты будущих конструкций и позволят сэкономить средства на ремонтных и реставрационных работах.

Выбор того или иного способа уплотнения бетона зависит от многих факторов. При необходимости следует проконсультироваться со знающими специалистами. Максимальное качество бетона может быть достигнуто при правильных работах по его уплотнению следующими способами:

• Штыкование – процедура проталкивания щебня, оставшегося между используемой в бетоне арматуры. После изготовления смеси рекомендуется провести этот процесс по всему объему занятой емкости. Основной инструмент для штыкования — металлическая шуровка, представляющая собой армированный прут или балку весом до 4 кг.
• Вибрирование – способ уплотнения бетона, при котором специалист осуществляет колебательные движения и встряхивания. Нужный результат по плотности и пластичности достигается гораздо быстрее чем при штыковании. Вид оборудования зависит от типа производителя. Промышленное изготовление осуществляется с использованием виброплощадок, частные производители применяют виброустановки для поверхностных и внутренних работ по уплотнению.
• Прессование – предполагает оказание давления на подготовленную смесь. Хотя такой способ и обеспечивает высокую прочность бетона, он применяется довольно редко. Дорогое по стоимости оборудование — прессы, в большинстве случаев оказываются экономически нецелесообразным вложением средств производителя. Однако в некоторых областях без прессования не обойтись, например, кораблестроение предполагает использование только такого бетона.
• Центрифугирование – вращательная технология позволяет избавиться от воздуха и жидкости в смеси, увеличивая плотность бетона. Такой метод белее эффективен по сравнению с вибрированием, но его применение требует добавления в смесь большего объема цемента.
• Вакуумирование – особенность способа заключается в подаче давления на смесь с разреживанием воздуха. Эффективность такого способа приравнивается к прессованию. Если ваккумирование проводить совместно с вибрированием, можно добиться сверхпрочного результата: благодаря вакууму удаляются воздух и вода, а вибрация смеси позволяет заполнить образовавшиеся пустоты твердыми компонентами.

Для получения необходимого результата от использования выбранного метода следует учитывать время работ. Слишком долгий процесс может стать причиной разделения смеси: наполнитель окажется внизу, а раствор – наверху.

Способы снижения усадки

Предупредить быстрое высыхание верхнего слоя бетона можно периодическим смачиванием поверхности. При температуре 20-30 градусов и влажности воздуха 90 % поверхность застывает без образования трещин. Для этого требуется увлажнение поверхности или подогрев плиты в паровой среде.

Нормы усадки бетона уменьшаются, если использовать в замесе:

• расширяющиеся цементы;
• добавки в бетон, компенсирующие усадку;
• снизить содержание цемента;
• снизить содержание песка.

Замес должен быть пластичным, но содержать минимальное количество воды. Для этого используют специальные добавки и расширяющиеся портландцементы марок ОБТЦ, БТЦ.

Усадку бетона при твердении можно уменьшить введением пластификаторов, добавкой извести, солей алюминия, арматурой, но полностью исключить невозможно. Введение пористых наполнителей уменьшает показатель в 2,5 раза. Формовка с использованием уплотнения вибрацией снижает величину усадки бетона на 0,6-0 8 %.

Какие факторы влияют на усадку бетона

Усадка, линейные изменения бетонной конструкции происходят и зависят от:

1. Типа, состава и марки цемента, а также доли его в составе. К примеру, меньшую усадку дает портландцемент, и наоборот, повышает усадочные изменения и деформации высокоактивный или глиноземный цемент.
2. Видов заполнителей, их процента в смеси — чем больше заполнителей, тем меньше происходит сжатие.
3. Объема воды в составе по сравнению с цементом — большая усадка будет проявляться при жидком растворе.
4. Добавления в бетон специальных смесей, которые позволяют работать в экстремальных условиях или менять еще какие-то характеристики бетонного раствора, увеличивает сжатие.
5. Наличия, типа арматуры и количества. Сжатие бетона меньше выражено при наличии армирующего каркаса.
6. 5. Влажности воздуха: если влажность будет ниже 55 %, материал начнет прессоваться и значительно уменьшится в объеме.
7. Несоблюдения технологий приготовления и использования раствора: увеличивают усадочные дефекты.

Как рассчитать усадку бетона в замесе

Лабораторные исследования позволяют определить текучесть массы и ее усадку. Основными методами является осаждение бетона в конусе и испытание стандартного куба после затвердевания. Текучесть бетона – способность состава растекаться при уплотнении вибратором, заполняя пустоты.

Показатель стандартный, обозначается буквой «П» и литерой 1,…5. Чем больше коэффициент текучести, тем больше в замесе воды. Для монолитной заливки используют смеси П1, П2, П3. их готовят по месту, бетон жесткий, быстро схватывающийся. В бетоновозе доставляют только П4 и П5.

Определение «П» выполняется емкостью в виде усеченного конуса объемом 6 л и высотой 30 см. Определяется, на сколько см опустился бетон, после того, как с него сняли конус.

Таблица текучести по усадке конуса

Исследование куба – монолита служит для более глубоких исследований с точными замерами усадки. Но чем большее число П, нем усадка больше, это закономерность. По усадке бетона в конусе можно судить, насколько осядет масса при заливке фундамента, рассчитать необходимый объем раствора.

Методы устранения или уменьшения усадки

Так как же повлиять на это свойство и не допустить разрушения или брака конструкции. Существует ряд методов:

• качественный контроль состава бетонной смеси (наличие плотных заполнителей и уменьшение количества пористых снижают возможность усадки бетона)
• количественный контроль состава (чем больше заполнителей и меньше цементного камня, тем меньше усадка)
• применение цементов алитового типа (влияют на химическое взаимодействие цемента и воды, уменьшая усадку)

Однако по качественному составу заполнителей есть момент, который нужно учесть. В случае если вероятно появление усадочных напряжений, желательно использовать именно пористые заполнители в поддержание целостности цементного камня и во избежание трещин. Сейчас также применяются особые составы цементов, которые при реакции с водой начинают расширяться, тем самым компенсируя уплотнение, уменьшение объёма и сводят усадку к минимуму.

Усадочные швы в монолите

Заливая монолитную плиту или ленту, необходимо выполнить усадочные швы. Небольшие зазоры, нарезанные в теле плиты, позволяют создать условия для равномерной усадки, без разрыва монолита. Линии разрыва наносят по правилам, подтвержденным расчетом усадки бетона.

Карта стяжки составляется из квадратов или прямоугольников с соотношением сторон 1:1,5. Линии должны быть без изгибов. Расстояние для нарезки выбирают, исходя из допустимых температурных изменений.

В помещении создают швы через 6 метров, на открытой площадке не более чем 3*3 м. Для дорожек достаточно расстояния 3,6 м. Шов не прорезает всю толщу монолита, он составляет 1/3 или 1/4 от толщины стяжки.

Если монолит представляет мощный фундамент, то используется бурение сверлом с алмазной насадкой, не разрушающее стенки, прорезающее бетон, как нож масло.

Нормативы созревания бетона

Как только цемент вступает в контакт с водой, начинается реакция образования гидрогеля – связующего вещества. Период пластической усадки длится 8 часов, начиная от замеса. Поэтому жесткую смесь укладывают тотчас, а для доставки на расстояние изготавливают высокоподвижные составы.

В течение 7 дней, завершается гидратация в бетонной массе, и формируются кристаллы известняка. Набирается 70 % прочности.Через 28 дней раствор бетона должен превратиться в монолит, на 100 % отвечать требованиям по прочности.

Технологические потери в строительстве

Строительные организации при выполнении строительных работ сталкиваются с потерями стройматериалов: например, цемента, кирпича, сыпучих смесей. О том, какое количество потерь можно списать в расходы, уменьшающую налогооблагаемую базу по налогу на прибыль, и как правильно оформить такое списание, можно узнать из нашей статьи.

Как определять нормативы технологических потерь в строительстве

Согласно официальным разъяснениям Минфина и ФНС России отраслевое регулирование вопросов разработки и утверждения нормативов технологических потерь не является предметом налогового законодательства.

Поэтому строительные организации должны самостоятельно разрабатывать нормативы образования технологических потерь каждого конкретного вида сырья и материалов, используемых в производстве, исходя из технологических особенностей строительства.

Как компании самостоятельно установить нормативы потерь

Минфин России неоднократно разъяснял, что норматив технологических потерь должен быть установлен документами (письма от 16 февраля 2017 г. N 03-03-06/1/8847, от 1 октября 2009 г. № 03-03-06/1/634, от 1 октября 2009 г. № 03-03-06/1/634, от 29 августа 2007 г. № 03-03-06/1/606, от 27 марта 2006 г. № 03-03-04/1/289, от 1 ноября 2005 г. № 03-03-04/1/328). К таким документам относятся:

• технологические карты;
• сметы технологического процесса;
• иные аналогичные внутренние документы, не имеющими унифицированной формы.

Разработать документы могут специалисты строительной организации, например, сметчики или главный инженер. После разработки нормативов их необходимо утвердить приказом руководителя строительной компании.

В качестве основы для разработки нормативов можно посоветовать «Сборник типовых норм потерь материальных ресурсов в строительстве», утвержденный Письмом Госстроя РФ от 3 декабря 1997 г. № ВБ-20-276/12.

Какими документами компания может подтвердить расходы на технологические потери для налога на прибыль

Для целей бухгалтерского и налогового учета все хозяйственные операции должны быть документально подтверждены.

При выявлении сверхнормативных потерь необходимо составлять документы, объясняющие причину их появления.

Если превышение возникает из-за использования в производстве некачественного сырья, нужно документально обосновать, что некачественное сырье было закуплено из-за отсутствия сырья более высокого качества, которое предусмотрено для использования в технологической карте. А при использовании сырья более низкого качества возможны потери выше установленных нормативов.

Если при контроле технологических потерь выявляется систематическое превышение установленного норматива, то необходимо пересмотреть плановые показатели.

Как обезопасить себя от претензий налоговых органов

В соответствии с подпунктом 3 пункта 7 статьи 254 Налогового кодекса к материальным расходам для целей налога на прибыль приравниваются технологические потери при производстве и (или) транспортировке.

Согласно пункту 3 статьи 252 Налогового кодекса особенности определения расходов, признаваемых для целей налогообложения, для отдельных категорий налогоплательщиков либо расходов, произведенных в связи с особыми обстоятельствами, устанавливаются положениями главы Налогового кодекса.

Каких-либо особенностей и ограничений при отнесении технологических потерь в состав материальных расходов для целей налогообложения главой 25 Налогового кодекса не определено. Также в ней отсутствуют ссылки на иные нормативные акты, которыми строительная организация должна руководствоваться при определении размера материальных расходов.

Списание технологических потерь в соответствии с разработанными нормативами, и документальное оформление данных операций, помогут строительной организации отстоять свои расходы, в случае претензий со стороны налоговых органов при проверке налога на прибыль.

Судебная практика

Как показывает анализ судебной практики, налоговые органы при выездных проверках обращают внимание на размеры технологических потерь, учитываемых в расходах, уменьшающих налог на прибыль. Завышенные размеры или недостаточное документальное оформление являются предметом спора организаций с налоговыми органами.

Примером тому служит Постановление Арбитражного суда Дальневосточного округа от 18 апреля 2018 года № Ф03-1105/2018 по делу № А51-28686/2016. Налоговый орган попытался доначислить налог на прибыль компании, рассчитав норматив потерь в размере, указанном в правовых актах местного и регионального значения.

Суд пришел к выводу, что поскольку налоговое законодательство не содержит требования об учете расходов на технологические потери в пределах каких-либо норм, технологические потери могут учитываться для целей налогообложения прибыли исходя из фактического размера, с учетом их обоснованности и документального подтверждения.

В постановлении ФАС Московского округа от 1 ноября 2010 года № КА-А40/13095-10 по делу № А40-156407/09-35-1220 налоговый орган попытался оспорить методику, разработанную организацией, ссылаясь на отчеты, разработанный для другого предприятия.

Суд поддержал организацию, указав, что конкретные пункты ОСТ, а равно страницы отчетов, в которых бы содержалось обязательное для общества (или рекомендательное) предписание определять технологические потери по каждой установке и по каждому источнику возникновения потерь налоговый орган не привел.

Главой 25 Налогового кодекса обязанность налогоплательщика при определении технологических потерь руководствоваться какими-либо специальными нормативно-правовыми актами, а равно отчетами третьих лиц не установлена.

Аналогичные споры были рассмотрены в постановлении ФАС Уральского округа от 26 октября 2011 года № Ф09-6780/11, ФАС Северо-Кавказского округа от 4 февраля 2011 года по делу № А63-3976/2010, ФАС Уральского округа от 23 июня 2010 года № Ф09-4666/10-С2.

Читайте на сайте

Будьте всегда в курсе последних изменений в бухучёте и налогооблажении!
Подпишитесь на Наши новости в Я ндекс Дзен!

ВВЕДЕНИЕ

Руко в одящий документ «Правила разработки и применения нормативов трудноустранимых потерь и отходов материалов в строительстве» (РДС 82-202-96) разработан в развитие и дополнение СНиП 82-01-95 «Разра­ботка и применение норм и нормативов расхода материальных ресурсов в строительстве. Основные положения» в части формирования комплекса норм трудноустранимых потерь и отходов при производстве продукции, работ и услуг, а также норм естественной убыли при транспортировании и хранении мат е риалов.

РДС 82-202-96 устанавливает состав, основные методичес к ие положения, правила и порядок разработки и применения норм трудноустранимых потерь и отходов при производстве продукции, работ и услуг и естествен­ной убыли при транспортировании и хранении материалов.

По месту образования трудноустранимые потери и отходы дифферен­цированы по трем основным технологическим переделам:

— при производстве строительных изделий и материалов ( на предпри­ятиях стройиндустрии при производстве кирпича, бетонной смеси, сто­лярных и других изделий, сборных железобетонных изделий и т.д.);

— при транспортировании материалов, изделий и конструкций со скла­да производителя до склада потребителя и при хранении на складе потре­бителя (нормы естественной убыли при транспортировании и хранении — кирпича, цемента, нерудных материалов, стекла и т. д.);

— при установке конструкций и производстве строительно-монтажных работ (монтаж конструкций, использование кирпича, бетонной смеси, элек­тродов и т. д .).

В приложениях к настоящему РДС приведены типовые нормы потерь и отходов на некоторые виды материальных ресурсов. Данные типовые нор­мы потерь и отходов следует применять при разработке Федеральных ус­редненных и укрупненных норм расхода материалов, а также рекоменду­ется использовать с привязкой к местным условиям при разработке мест­ных производственных, усредненных и укрупненных территориальных норм.

Материальные ресурсы, по которым нормативы трудноустранимых по­терь и отходов не охвачены настоящим документом, должны разрабаты­ваться в соответствии с положениями СНиП 82-01-95 и данного РДС.

разработки и применения нормативов трудноустранимых

потерь и отходов материалов в строительстве

Дата введения 1 997-01-01

1 Область применения

Настоящий РДС определяет состав, основные правила и методы разработки и применения норм трудноустранимых по­терь и отходов сырья, материалов, изде­лий и конструкций при производстве про­дукции, работ и услуг в строительстве и норм естественной убыли при транспор­тировании и хранении материалов.

Положения настоящего документа обязательны для органов управления, предприятий, организаций и объединений независимо от организационно-правовых форм и ведомственной принадлежности и для организаций, осуществляющих разработку норм трудноустранимых потерь и отходов материалов в строительстве и норм естественной убыли при транспор­тировании и хранении.

РДС 82-202-96 реализует основные принципы, методы и структуру создания комплекса норм, предусмотренного СНиП 82-01-95.

2 Нормативные ссылки

В настоящем РДС использованы поло­жения следующих документов:

ГОСТ Р 0.1-92 «Государственная систе­ма стандартизации Российской Федера­ции. Основные положения»;

СНиП 10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения»:

СНиП 82-01-95 «Разработка и примене­ние норм и нормативов расхода материальных ресурсов в строительстве. Основ­ные положения»;

Сборники нормативных показателей расхода материалов, Минстрой России.

3 Определения

4 Общие положения

4.1 Потери — это та часть материалов, которая не может быть использована в про­изводстве: затвердевшая в транспортных средствах бетонная смесь или раствор; схватившийся или теряемый в результате распыления цемент; осколки кирпича, мел­ких блоков и других стеновых материалов и т. п.

Потери, образующиеся при соблюде­нии правил производства работ по СНиП. при рациональном расходе материалов, относятся к трудноустранимым потерям.

Трудноустранимые потери и отходы сырья, материалов, изделий и конструк­ций в строительстве и естественная убыль материалов при транспортировании — это количество материалов, которое не вхо­дит в массу продукции (бетонная и рас­творная смеси, изделия, конструкции и т. п.), возникающее неизбежно в процессе производства работ при соблюдении правил и использовании качественных матери­алов, необходимых машин и механизмов.

Типовые нормы трудноустранимых по­терь и отходов материалов и изделий в процессе строительного производства приведены в приложении Б.

Одной из разновидностей трудноус­транимых потерь является естественная убыль.

Естественная убыль — это потери количества (массы, объема) продукции вследствие ее физико-химических свой­ств, возникающие при транспортировании и хранении, включая погрузочно-разгрузочные операции.

К этим потерям относятся:

усушка и выветривание (улетучивание, вымерзание, испарение) содержащейся в продукции влаги или улетучивание из нее отдельных частиц при температурных из­менениях;

утечка при перекачивании из одной тары в другую, просачивание через тару либо впитывание в нее;

раструска и распыление при погрузоч­но-разгрузочных операциях.

Нормы естественной убыли при опера­циях на складе (разгрузка из вагонов, ук­ладка в штабеля, перевалка, подача со склада и хранение) учитываются до года включительно.

Типовые нормы естественной убыли цемента при транспортировании приведе­ны в приложении В.

Типовые нормы естественной убыли нерудных строительных материалов при транспортировании — приведены в при­ложении Г, а при их хранении — в прило­жении Д.

Отходы — это остатки материалов, ко­торые не могут быть использованы при из­готовлении данной продукции, но пригод­ны для производства какой-либо другой продукции (обрезки гипсовых обшивных листов, опилки, обрезки пиломатериалов, обрезки стекла и т. п.)

К трудноустранимым потерям отно­сятся отходы, возникновения которых трудно избежать при соблюдении правил производства работ и рациональном ис­пользовании материалов.

Трудноустранимые потери и отходы материалов включаются в норму расхода.

4.2 Потери и отходы материалов, ко­торые не должны иметь места при произ­водстве работ с соблюдением требований стандартов, строительных норм и правил, допусков и т. д., относятся к устранимым. Они возникают в основном по следующим причинам:

применение материалов, качество которых не соответствует требованиям ГОСТа, СНиП, а размеры не являются наиболее экономичными при изготов­лении соответствующей продукции;

нерациональный раскрой материалов;

несоблюдение правил производства работ, а также правил приемки, хранения и транспортирования материалов;

небрежное отношение к материалам, изделиям и конструкциям;

брак в работе и т. п.

Наряду с указанными прямыми устра­нимыми потерями следует различать кос­венные потери строительных материа­лов, вызванные применением материалов более высоких сортов или марок, чем это требуется по строительным нормам и пра­вилам.

4.3. По месту возникновения трудно-устранимые потери и отходы рекомендует­ся подразделять на четыре основные груп­пы:

от переработки материалов;

при производстве строительно-мон­тажных работ.

4.4 Величина трудноустранимых по­терь и отходов материалов определяется в виде норматива (в процентах нормы рас­хода материала).

4.5 Нормы трудноустранимых потерь и отходов материалов рекомендуется ис­пользовать:

при разработке федеральных, терри­ториальных и местных норм расхода мате­риалов в строительстве;

для определения потребности в мате­риальных ресурсах при расчете стоимости, если стоимость определяется по сметным нормам, а расход материалов — по рабо­чим чертежам;

при списании материалов на произ­водство.

4.6 Нормативы трудноустранимых потерь и отходов используются при:

разработке норм и нормативов, когда величина трудноустранимых потерь и отхо­дов определяется от общего (нормативно­го) расхода и добавляется к чистой норме:

определении потребности в материа­лах по рабочим чертежам, когда их расход увеличивают на величину трудноустрани­мых потерь и отходов;

списании материалов на производство и расчете за выполненные работы, когда величина трудноустранимых потерь и отхо­дов должна учитываться в нормируемых размерах в общем фактическом (или нор­мативном) расходе материалов.

4.7 Настоящим РДС устанавливаются общие методы разработки и приводятся типовые (федеральные) нормы трудноус­транимых потерь и отходов, исходя из проектных характеристик материалов, их стандартных качеств, типовых технологий изготовления продукции и производства строительно-монтажных работ.

4.8 Применение (адаптация) типовых, а также разработка новых норм трудноус­транимых потерь и отходов материалов осуществляется в порядке, регламентиро­ванном СНиП 82-01-95.

5 Правила и методы определения нормативов трудноустранмых потерь и отходов материалов в строительстве.

5.1. При нормировании трудноустра­нимых потерь и отходов необходимо ис­пользовать методы технического нормиро­вания расхода материалов в строительном производстве: производственный метод, лабораторный метод и расчетно-аналитический метод.

Для выбора необходимого метода нор­мирования потерь и отходов целесообраз­но материалы классифицировать, исходя из физико-механических свойств, характе­ра использования, целевого назначения и т. д. Типовая классификация материальных ресурсов по группам и методам нормиро­вания приведена в табл. 1.

При определении норм трудноустрани­мых потерь и отходов материалов, входя­щих в группы (табл. 1), необходимо исхо­дить из следующих основных положений.

5.2. Для 1 группы величина трудноус­транимых потерь и отходов материалов при изготовлении деталей, изделий рассчиты­вается по первоначальной (до расхода) норме материала. В некоторых случаях по­тери и отходы могут определяться по чис­той или черновой массе, объему, площади деталей.

Потери и отходы (q_n%), возникающие при производстве деталей, изделий из данного вида материалов, рассчитывают­ся по формуле:

(1), где:

Q_Д — количество материала (в чистом виде), содержащегося в готовой продук­ции, в единицах массы, объемных и линей­ных единицах счета;

а — потери и отходы, в тех же единицах.

Материалы I группы, которые поступа­ют на производство в готовом виде, не до­лжны давать трудноустранимых потерь и отходов.

5.3. При определении трудноустранимых потерь и отходов для материалов II груп­пы необходимо учитывать особенности их образования. Как правило, трудноустранимые потери и отходы в длинномерных ма­териалах образуются в виде обрезков, по­лучающихся при зачистке торцов, вследст­вие несоответствия длины имеющихся на стройке материалов длине изготовляемых из них деталей, а также в виде опилок, об­разующихся при резке или распиливании длинномерных материалов. Величина потерь и отходов определяется расчетно-аналитическим методом с последующей проверкой производственным.

Наименование групп материальных ресурсов

Состав групп материалов и изделий

Сборные конструкции и детали

Сборные железобетонные изделия и конструкции, детали облицовочные из природного камня, изделия лепные и столяр­ные, санитарно-технические приборы и т. п.

Длинномерные материалы и детали

Лесоматериа л ы, деревянные погонажные детали, рельсы, профильная и сортовая ста л ь, стальные и чугунные трубы, арматура для железобетонных изделий и т. п.

Расчетно-аналитический и производственный

Плитные и листовые

Кро в ельные шт у чные и листовые, перегородочные пли т ы, облицовочные листы (сухая штукатурка), облицовочные плитки, паркет, стекло и т. п.

Расчетно-аналитический и производст в енный

Рубероид, пергамин, толь, обои, линолеум, линкруст, полимерные кровельные и гидроизоляционные материалы (элон, кровлелон, гидробутил)

Расчетно-аналитический и производст в енный

Сыпучие и пылевидные

Цемент, известь, гипс, песок, глина, гравий, шлак, щебень и т. п.

Расчетно-аналитический и производст в енный

Рубероид, пергамин, толь, обои, линолеум, линкруст, полимерные кровельные и гидроизоляционные материалы (элон, кровлелон, гидробутил)

Производственный и лабораторный

Смеси и растворы

Бетонные и асфальтобетонные смеси, кро­вельные, изоляционные и дорожные мастики, растворы кладочные и отделочные и т. п.

Производственный и лабораторный

Камни правильной формы

Кирпич, бетонные и керамические камни, огнеупоры и т. п.

Расчетно-аналитический и производственный

Камни неправильной формы

Бутовый и булыжный камень и т. п.

Расчетно-аналитический и производственный

Жидкие лакокра­сочные и мастич­ны е составы

Олифа, малярные и антисептические составы, бензин, керосин, дизельное топливо и др.

Производственный и лабораторный

Штучные мелкие (метизы)

Гвозди, шурупы, скобяные изделия и т. п.

Расчетно-аналитический и производственный

Инвентарные детали временных сооружений (оборачиваемые)

Щиты для крепления траншей, леса и под­мости различных типов, щи т ы опа л убки и т.п.

Расчетно-анали­тический и производствен­ный

Электроды, с в арочная проволока и т. п.

Производственный, лабораторный и расчетно-аналитический

При обработке длинномерных матери­алов величина трудноустранимых потерь и отходов зависит от метода распиливания и ширины пропила.

При изготовлении длинномерных де­талей (изделий), когда изготовляемая де­таль (изделие) должна иметь чистый торец, расположенный под заданным углом коси длинномерного материала (доски для чис­тых полов, подкосы ферм и т. п.), величина трудноустранимых потерь и отходов, в за­висимости от поперечного сечения обраба­тываемого материала принимается по табл. 2.

В случае, когда обрезка торцов не обя­зательна (доски для черных полов, арма­турные стержни и т. п.), потери и отходы, приведенные в таблице 2, исключаются.

При определении величины трудноус­транимых потерь и отходов для лесомате­риалов необходимо учитывать расходный коэффициент пиломатериала. Этот коэф­фициент включает следующие отходы пи­ломатериала, возникающие в процессе производства и обработки заготовки:

некратность размеров материала раз­мерам заготовки;

пороки древесины, не допускаемые техническими условиями на деталь (изде­лие), но допускаемые на пиломатериалы;

скрытые пороки древесины, обнару­живаемые в процессе обработки черновой заготовки до детали, имеющей окончатель­ные размеры;

пропилы при раскрое пиломатериала. Величина расходного коэффициента зависит от сорта и вида материала, спосо­ба обработки, породы древесины и техни­ческих требований, предъявляемых к изде­лию (детали) в части норм допускаемых пороков.

Размеры припусков на обработку, оп­ределяются на основании карт технологических процессов. Припуски на потери при продольном распиле устанавливают­ся в соответствии с утвержденными кар­тами технологических процессов в следующих пределах:

при толщине пиломатериала до 40 мм включительно — не более 3 мм;

при толщине пиломатериала свыше 40 мм — не более 4 мм;

при работе ленточными пилами — — не более 2 мм.