Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проектирование вращающейся печи для обжига цементного клинкера по мокрому способу

Проектирование вращающейся печи для обжига цементного клинкера по мокрому способу

Технологический и тепловой баланс, КПД печи. Определение температур на границах технологических зон и построение кривой обжига. Расчет температуры и продуктов горения топлива. Аэродинамический расчет печи, подбор вспомогательных устройств и оборудования.

РубрикаПроизводство и технологии
Видконтрольная работа
Языкрусский
Дата добавления09.04.2018
Размер файла236,9 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

«Проектирование вращающейся печи для обжига цементного клинкера по мокрому способу»

обжиг печь клинкер горение

Наиболее важным процессом в производстве строительных материалов (извести, цемента, керамзита) является обжиг исходного сырья. При этом в сырье происходит множество физических и химических превращений, таких, например, как сушка, дегидратация, декарбонизация (кальцинация), спекание, вспучивание и др.

В данном курсовом проекте мы производим обжиг цементного клинкера. Цементный клинкер — полуфабрикат для производства цемента — обжигается во вращающихся печах, являющихся основным лабораторным оборудованием печных агрегатов. Кроме печи печной агрегат включает в себя устройство для сжигания топлива, питатели, холодильник, пылеулавливающие аппараты и др.

Цементный клинкер получают в основном из мокрых сырьевых смесей (шламов) с влажностью от 30% до 50% во вращающихся печах, не имеющих запечных теплоутилизаторов. К преимуществам мокрого способа обжига относятся простота приготовления сырьевой смеси, легкость достижения однородности ее состава, сравнительно небольшие энергозатраты и достаточно гигиенические условия труда (отсутствие запыленности). Недостатком мокрого способа является повышенный расход топлива.

Различают длинные от 80 до 230 м и короткие от 40 до 80 м вращающиеся печи. Длинные вращающиеся печи оборудуют только внутренними теплообменными устройствами. Короткие печи малопроизводительны и требуют большого расхода теплоты на обжиг клинкера. Для повышения их производительности и уменьшения расхода топлива короткие печи без внутренних теплообменных устройств снабжают запечными устройствами — концентраторами шлама.

Вращающиеся печи являются одними из наиболее распространенных тепловых агрегатов при термической обработке сыпучих материалов. Они обладают такими достоинствами, как высокая производительность, простота конструкции и обслуживания. К их достоинствам относят и возможность автоматизации тепловых процессов в печи, хотя многие печи все еще недостаточно оснащены контрольно-измерительной аппаратурой и автоматикой.

В качестве недостатков вращающихся печей следует отметить их большие габариты (особенно длина) и занимаемые площади, высокую удельную металлоемкость и повышенный удельный расход топлива.

Такие масштабы применения и многолетний опыт эксплуатации печей обусловили широкое развитие исследований и технический прогресс в цементной промышленности. Однако достижения этой отрасли в других технологиях можно использовать с большими ограничениями. Для цветной металлургии, и в частности алюминиевого производства, необходимы собственные теоретические и экспериментальные исследования вращающихся печей.

Продолжительность работы вращающихся печей от пуска до остановки на ремонт в большинстве случаев определяется необходимостью замены футеровки. Как правило, футеровка выходит из строя не по всей длине печи, а на отдельных ее участках, причем чаще всего на тех, которые подвергаются воздействию наивысших температур и наибольшему истиранию.

Сегодняшний уровень автоматизации процесса обжига довольно высок. Разработаны и внедрены специализированные устройства и средства контроля, освоены и успешно эксплуатируются на агрегатах обжига многочисленные датчики общепромышленного назначения, изучены физико-химические процессы, протекающие в печах, на многих цементных заводах страны внедрены локальные системы автоматического контроля и регулирования процесса обжига.

1. Описание конструкции и работы установки

Вращающаяся печь — это полый барабан, сваренный из стальных обечаек, выложенных изнутри огнеупорным кирпичом (футеровкой). Корпус печи расположен наклонно (под углом 3-4°) к горизонту и вращается вокруг продольной оси с частотой вращения 1-3 мин-1. В верхнюю загрузочную часть подается сырьевая смесь, а в нижней разгрузочной части устанавливается топливосжигающее устройство. Во вращающихся печах преимущественно сжигается природный газ, пылевидное топливо (уголь или сланец) и мазут. Благодаря вращению наклонного барабана сырьевая смесь движется по направлению к головке печи и обожженный клинкер через соединительную камеру поступает в холодильник, установленный за печью. Если холодильник устанавливается на самой печи, то клинкер попадает в него через разгрузочные окна. Холодильники вращающихся печей имеют самостоятельный привод, частота вращения составляет 3-6 мин-1. Холодильник располагают или под вращающейся печью, или по одной линии ниже печи. Угол наклона холодильников 5-7°.

Читайте так же:
С чем используют цемент

Вращающаяся печь мокрого способа обжига цемента работает по принципу противотока — сырьевая смесь и газовый поток движутся навстречу друг другу. Материал подается с холодного конца печи, а горячие газы с горячего конца, со стороны разгрузки печи. Подготовленный шлам влажностью в среднем 35—45 % насосами подается в питатель для дозирования и питания печи. Из питателя шлам по сливной трубе поступает в загрузочную часть печи. Крупные частицы запыленных газов, выходящих из печи в пылевую камеру, осаждаются, а более мелкие направляются на окончательную очистку в электрофильтр. Иногда для лучшей очистки между пылевой камерой и электрофильтром дополнительно устанавливают батарейные центробежные циклоны. Время обжига клинкера составляет около 2 часов.

Для движения пылегазового потока устанавливают мощный дымосос, с помощью которого отработанные газы через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Пыль, уловленная в электрофильтре, пневмонасосами по трубе подается в печь с загрузочной стороны за цепную завесу.

Охлаждение клинкера происходит в колосниковом холодильнике, обеспечиваемом холодным воздухом. Так как количество воздуха, идущего на охлаждение клинкера, превышет количество воздуха, необходимого на горение, то часть воздуха из холодильника выбрасывается в атмосферу после предварительной очистки в пылеулавнивающем устройстве.

Схема вращающейся печи мокрого способа производства:

1 — шламовая течка; 2 — фильтр-подогреватель; 3 — цепная завеса; 4 — теплообменник;

5 — бандаж; 6 — подбандажная обечайка; 7 — венцовый привод; 8 — охлаждающее устройство;9 — горячая головка печи; 10 — клинкерный холодильник

Первой по ходу движения материала в печи находится зона испарения, имеющаяся только у печей для обжига клинкера по мокрому способу. Она оснащена завесой из отрезков кругло-звенных цепей, свободно висящих или подвешенных за оба конца со стрелой провеса, достигающей почти оси вращения корпуса печи. Проходящие газы нагревают цепи, которые передают тепло шламу. Применение цепей вызвано необходимостью увеличить поверхность теплообмена между потоком горячих газов и обжигаемым материалом. Материал в зоне испарения нагревается до 150…200 °С.

За зоной испарения следует зона подогрева (дегидратации), в которой из шлама удаляются остатки свободной и связанной влаги. Температура высушенного материала, утратившего пластические свойства и превратившегося в порошкообразную массу, повышается до 500…600 °С. Для ускорения теплообмена в этой зоне установлен цепной теплообменник, представляющий собой цепи, подвешенные за оба конца с небольшой (0,5 м) стрелой провеса. Эти гирлянды цепей располагаются по пологой винтовой линии и увеличивают поверхность теплообмена. Количество их определяется свойством обжигаемого сырья.

Зоны испарения и дегидратации занимают 50…60% длины печи.

В следующей зоне — зоне декарбонизации происходит распад СаС03 с выделением больших количеств углекислого газа (Соа) и извести (СаО), находящейся в тонкодисперсном состоянии. Последняя взаимодействует (оставаясь в твердой фазе) с соединениями кремнезема (Si02), алюминия, железа, магния, и в конце зоны при температуре 950 °С образуются крупные гранулы материала.

За зоной декарбонизации следует зона экзотермических реакций, в которой образуется большая часть белита — двухкальциевого силиката 2Ca0Si03, являющегося основным материалом при получении клинкера. Реакции, идущие все еще в твердой фазе, сопровождаются выделением теплоты, и температура материала повышается до 1350 °С. Зоны декарбонизации и экзотермических реакций занимают 25…30% длины печи.

Последней активной зоной является зона спекания, в которой материал нагревается до 1450… 1500 °С, а температура газов в зависимости от вида сжигаемого в этой зоне топлива и коэффициента избытка воздуха достигает 1750 °С. Материал переходит в размягченное состояние и частично плавится. В зоне спекания заканчивается обжиг материала с превращением его в алит (трехкальциевый силикат 3Ca0Si02). В конце зоны спекания под влиянием поступающего в печь воздуха из холодильника (так называемого вторичного воздуха) температура материала снижается до 1350… 1300 °С и выпадает кристаллический алит, т. е. образуется клинкер. Последнюю технологическую зону, в которой температура материала снижается, называют зоной охлаждения.

Читайте так же:
Керамзитобетонные блоки утеплитель керамический кирпич

2. Технологический расчет печи

Количеств часов работы печи в году будет:

где Коб=0,85-0,95 — коэффициент использования оборудования.

Часовая производительность завода:

Задаемся удельным съемом продукта (кг/ч) с одного м3 печи: для обжига цемента мокрым способом (без запечных теплоутилизаторов) gv=15-24.

Рассчитываем полезный объем печей:

Определяем суточную производительность завода:

Из таблицы П4, [5] принимаем необходимую вращающуюся печь с соответствующими показателями и выписываем ее характеристики.

Характеристики вращающейся печи по мокрому способу без запечных теплоутилизаторов.

Барабанная печь

Бараба́нная печь (барабанная вращающаяся печь, трубчатая печь, барабанная сушилка) — промышленная печь для обжига и сушки сырья и полупродуктов.

Барабанная вращательная печь имеет форму горизонтально расположенного цилиндра диаметром 1,2−5 м и длиной 18−200 м, который медленно вращается вокруг оси. Предназначена для физико-химической обработки сыпучих материалов. Как правило, топливо сжигается внутри печи; менее распространены косвенный нагрев (через стенку муфеля) и комбинированный нагрев обрабатываемого материала. Во вращающейся печи сжигаются пылевидное, твёрдое, жидкое или газообразное топливо. Как правило природный газ. Как правило, в печи греющие газы движутся навстречу обрабатываемому материалу (противоток); менее распространены печи с параллельным током газов и материала.

Содержание

  • 1 Назначение
  • 2 Конструкция
  • 3 Принцип работы
  • 4 Обечайка печи
  • 5 Огнеупорная футеровка
  • 6 Бандажи и ролики
  • 7 Ведущая шестерня
  • 8 Внутренние теплообменники
  • 9 Другое оборудование
  • 10 Полезная отдача тепла
  • 11 Технология
  • 12 Примечания
  • 13 Литература

Назначение

  • спекание шихт в производстве глинозёма
  • получение цементного клинкера(см. производство цемента)
  • получение силикатной извести(см. производство силикатного кирпича)
  • окислительный обжиг (сульфидных материалов)
  • обжиг молибденового концентрата
  • восстановительный обжиг
  • хлорирующий обжиг
  • прокалка гидроокиси алюминия, кокса, карбонатов, сульфатов и др.
  • обезвоживание материалов (сушка)
  • извлечения цинка и свинца (вельц-печи — вельцевание)
  • получения железа или сплавов цветных металлов их прямым восстановлением из руд в твёрдой фазе (кричные печи)
  • обжиг огнеупорного сырья и др.

Конструкция

  • кожух (барабан)
  • опорные ролики
  • открытая зубчатая передача: венец, шестерня
  • привод: электродвигатель, редуктор
  • топочная головка (горячая)
  • газоотводящая головка
  • механический питатель
  • горелка
  • система газоочистки
  • холодильник

Печь состоит из горизонтально расположенного цилиндрического кожуха (барабана), футерованного изнутри огнеупорным кирпичом, опорных устройств и привода, головок — топочной и газоотводящей и холодильника.

Барабанные печи могут иметь перегребающие и теплообменные устройства, а также специальные устройства для подачи твёрдых и газообразных материалов в отдельные зоны печи через отверстия в кожухе. Кожух обычно глухой по всей длине, сварен из листового железа толщиной 10—30 мм. Иногда диаметр изменяют по длине печи. При большом диаметре кожух усиливают кольцами жесткости. Изнутри кожух футерован шамотным, магнезитовым или высокоглинозёмистым кирпичом. Снаружи кожуха проложен теплоизоляционный слой. Толщина футеровки обычно 200—300 мм, толщина теплоизоляции 10—30 мм.

Снаружи кожуха закреплены опорные стальные бандажи и большая венцовая шестерня. Бандажи опираются на ролики. Печь вращается со скоростью 0,6—2 об/мин. Мощность электродвигателя 40—1000 кВт.

Принцип работы

Печь — это цилиндрическая ёмкость, слегка наклонённая по горизонтали, которая медленно вращается по своей оси. Вещество, которое будет обрабатываться, подаётся в верхний конец барабана. В то время как печь вращается, вещество плавно опускается в нижний конец и подвергается смешиванию и перемешиванию. Горячие газы проходят по печи, иногда в том же направлении, что и обрабатываемое вещество (параллельно), но обычно в противоположном обратном направлении. Горячие газы могут появляться в выносной топке, либо образуются от внутреннего пламени в печи. Это пламя выходит из трубы форсунки (печной форсунки), которая работает как горелка Бунзена. Топливом для этого может быть газ, масло, размельченный нефтяной кокс или молотый уголь.

Обечайка печи

Обечайка изготавливается из решеток прокатанной мягкой стали толщиной от 15 до 30 миллиметров, свариваемые для создания барабана 230 метров в длину, по диаметру 6 метров. Она будет располагаться на восточной/ западной оси для предотвращения вихревого потока. Верхние ограничения по диаметру установлены тенденцией обечайки к деформированию из-за собственного веса по овальному поперечному сечению с последующим прогибом во время вращения. Длина неограничена, но становится сложно справляться с изменениями в длине при нагревании и охлаждении (характерно для 0,1−0,5% длины), если печь слишком большая.

Читайте так же:
Как облицевать фундамент цементом

Огнеупорная футеровка

Цель огнеупорной футеровки состоит в том, чтобы изолировать стальную обечайку от коррозионных свойств обрабатываемого вещества. Она может состоять из огнеупорных кирпичей или литого огнеупорного бетона, либо может отсутствовать в зонах печи, где температура ниже 250°. Огнеупор выбирается в зависимости от температуры печи и химических свойств обрабатываемого вещества. В некоторых производствах, например в цементном производстве, срок службы огнеупора продлевается с помощью профилактики — обмазки обрабатываемого вещества на поверхности огнеупора. Толщина футеровки обычно в пределе 80−300 миллиметров. Обычный огнеупор будет способен поддерживать перепад температуры в 1000°. Температуру в обечайке нужно поддерживать ниже 350° чтобы сохранить сталь от повреждения. Инфракрасные сканеры непрерывной работы используются, чтобы послать предупреждение о месте прогара негодного огнеупора.

Бандажи и ролики

Бандажи, иногда называемые бандажными кольцами, обычно состоят из одинарной литой стали, подвергаются обработке гладкой цилиндрической поверхности, которая неплотно присоединяется к обечайке печи через различные кронштейны. Это требует изобретательности в проектировании, так как сам бандаж должен плотно устанавливаться на обечайку, а также предусматривать тепловое движение. Бандаж крепится на паре стальных роликов, обрабатывается гладкой цилиндрической поверхностью, и устанавливается почти на половину диаметра печи. Ролики должны поддерживать печь и обеспечивать безызносное вращение насколько это возможно. Хорошо спроектированная вращающаяся печь при отключении электроэнергии будет поворачиваться подобно маятнику множество раз перед остановкой. Все обычные печи 6×60 м, включая огнеупоры и устройство подачи весят около 1100 тонн и работают на 3 бандажах и комплекте роликовых механизмов, расположенных по всей длине печи. Самые длинные печи могут иметь 8 комплектов роликовых механизмов, в то время как самые короткие — всего 2 комплекта. Печи обычно вращаются от 0,5 до 2 оборотов в минуту, но иногда быстрее 5 оборотов в минуту. Печи на современных цементных заводах работают на скорости от 4 до 5 оборотов в минуту. Подшипники роликов должны быть способны противостоять большим статическим и внешним нагрузкам, а также должны быть тщательно защищены от тепла печи и проникновения пыли. В дополнение к поддерживающим роликам существуют низкие и высокие поддерживающие роликовые подшипники напротив бандажей, что предохраняет печь от соскальзывания поддерживающих роликов.

Ведущая шестерня

Печь обычно вращается при помощи единственной венцовой шестерни, окружающей холодильную часть печной трубы, но иногда вращается при помощи движущихся роликов. Шестерня соединена через движущийся механизм с электродвигателем с переменным числом оборотов. Для этого должен быть пусковой вращатель для запуска печи с большой эксцентричной нагрузкой. Печь в 6 x 60 метров требует около 800 киловатт для вращения на 3х оборотах в минуту. Скорость потока материала в печи пропорциональна скорости вращения, а для такого контроля нужен привод с регулируемой частотой вращения. Гидравлические приводы используются тогда, когда ролики приводятся в движение. У них имеются преимущество в улучшении высокого наддува. Во многих режимах опасно допускать остановку горячей печи при выходе из строя питания привода. Колебания температуры между верхней и нижней частью может вызвать деформацию и повреждение огнеупора. По этой причине предусмотрен дополнительный привод для использования во время отключения электроэнергии. Им может быть небольшой электродвигатель с отдельным электропитанием или дизельным двигателем. Он вращает печь очень медленно, но предотвращает повреждение.

Внутренние теплообменники

Теплообмен во вращающейся печи может происходить посредством теплопроводности, конвекции и теплового излучения. В низкотемпературных процессах, и холодильных частях больших печей имеется нехватка предподогревателей, так как печь зачастую снабжена внутренними теплообменниками чтобы способствовать теплообмену между газом и сырьём. Они могут состоять из воздухозаборников совкового типа или «лифтёров», которые последовательно включают подачу через газовый поток, либо могут быть металлическими вкладышами, нагревающими в верхней части печи, и передавать тепло в систему подачи, хотя и скрываются ниже поверхностной влажности в момент вращения печи. Самый простой теплообменник состоит из каналов, держащихся на подкладках поперёк потока газа.

Читайте так же:
Состав одного куба цементного раствора

Другое оборудование

Печь соединяется с выходным чехлом на штабель в нижнем конце и с газоходами выходящих газов. Для этого нужно газонепроницаемое уплотнение в другом конце печи. Выхлопной газ может отправляться в утиль, либо входить в предподогреватель с входящей подачей. Газы должны проходить через печь, в случае, если предподогреватель оснащён вентилятором, расположенным на выходном конце. Для установки предподогревателя, когда может происходить высокий перепад давления, нужна большая мощность для вентилятора. Зачастую, вентилятор является самым большим приводом в системе печи. Выхлопные газы могут содержать в себе пыль, и могут быть нежелательные составляющие, такие как, диоксид серы и хлористый водород. Оборудование устанавливается во избежание прохода газов в атмосферу.

Полезная отдача тепла

Полезная отдача тепла вращающейся печи составляет примерно 50-65% [1] .

Технология

Шихта и топливо поступают в печь обычно с противоположных концов печи. Шихта движется вследствие вращения и некоторого наклона самой печи (например, 1,5 %).

Цилиндрические обечайки

Цилиндрические обечайки

Обечайка представляет собой деталь цилиндрической формы с незаглушенными торцами. Поперечное сечение обечайки чаще всего представляет собой кольцо, либо в редких случаях сечение может иметь квадратную, треугольную, лекальную форму. Мы осуществляем производство обечаек, как методом холодной вальцовки, так и с предварительным подогревом материала («нагорячо»). По индивидуальному заказу мы готовы произвести обечайки посредством литья полуобечаек с их последующей сваркой.

  • Диаметр внутренний D от 130 мм.
  • Толщина S до 40 мм.
  • Длина вала L 3000 мм.
  • Сталь: углеродистая, низколегированная, коррозионностойкая, жаропрочная, и др.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБЕЧАЙКИ

Материал

Для изготовления обечаек применяется материал, поддающийся холодной деформации. В случаях, когда материал склонен к образованию дефектов при холодном формообразовании (в частности появление трещин, изломов), применяют метод горячей вальцовки.

Для производства обечаек, наряду с другими элементами сосудов, используются высококачественные материалы российского производства, соответствующие ГОСТ или ТУ, и импортные материалы, соответствующие AISI:

  • углеродистые и низколегированные стали: Ст3, 09Г2С, 20, 13ХФА и др.
  • котельные стали по ГОСТ 5520-79: 09Г2С, 20К, 17Г1С, 12ХМ и др.
  • коррозионно-стойкие и жаропрочные стали: 08(12)Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 20Х23Н17 и др.
  • зарубежные аналоги по AISI: 304, 316, 321 и др.

Заготовка для обечаек

Обечайки изготавливаются из цельной заготовки или сваренной из 2-х и более частей в соответствии с ГОСТ 34347-2017 ( Р 52630-2012) . Обечайки из цельной заготовки имеют ограничение в максимальном размере, обусловленное размером исходного листа металла стандартного раскроя. Такой лист имеет ширину до 2000мм и длину до 6000мм. В случае необходимости возможно использование листового металла специального проката, шириной до 5000мм и длиной до 12000мм, при этом обечайка, изготовленная из цельной заготовки, будет иметь максимальный диаметр до 3800мм и ширину до 3000мм. Ширина обечайки в данном случае ограничена шириной валков гибочной машины.

Любая обечайка будет иметь как минимум один продольный сварной шов. Наибольшее распространение при производстве обечаек получили следующие виды сварки:

  1. Механизированная дуговая сварка в защитном газе
  2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом

Сварные соединения должны пройти обязательный контроль.

Применяются следующие методы контроля:

  1. Внешний осмотр и измерения
  2. Ультразвуковой
  3. Радиографический

По требованиям конструкторской документации осуществляются и другие виды контроля.

Формообразование

Для придания формы при изготовлении обечайки используют специальную листогибочную машину – вальцы. Такие машины представляют собой станину с расположенными на ней рабочими органами – валками. Валков может быть от 3-х и более. Наиболее точную форму обечайки позволяет получить четырехвалковая гибочная машина. В процессе изготовления конической обечайки заготовка подается в вальцы, и посредством постепенной прокатки с одновременной вертикальной подачей верхнего валка – изделию придается необходимая форма.

Ограничение технологических параметров обечаек обусловлено следующими факторами:

  • Минимальный диаметр – ограничен диаметром верхнего валка листогибочной машины. Мы изготавливаем обечайки диаметром от 130мм.
  • Максимальный диаметр – в варианте секционной сборки — не ограничен.
  • Минимальная толщина стенки – не ограничена.
  • Максимальная толщина стенки – ограничена пределом прочности верхнего валка, который установлен заводом-изготовителем вальцов. Мы изготавливаем обечайки толщиной стенки до 40 мм.
  • Минимальная высота – не ограничена.
  • Максимальная высота – ограничена шириной валков гибочной машины. Мы изготавливаем обечайки высотой до 3000мм без кольцевого сварного шва.
Читайте так же:
Бетонные откосы для въезда

Для того чтобы избежать прямого участка в области стыковки кромок обечайки используется набор оправок. В результате мы получаем равномерное кольцевое сечение обечайки.

Термическая обработка

Для придания необходимых механических свойств обечаек производят их термообработку.

Необходимость проведения термообработки при производстве устанавливается требованиями ГОСТ 34347-2017 ( Р 52630-2012) и конструкторской документации.

Механическая обработка

Для дальнейшего использования обечайки при изготовлении сосудов и аппаратов в ряде случаев необходимо произвести механическую обработку, например: обработку торца под приварку днища; под приварку штуцеров, отводов и др. элементов к обечайке и т.д.

Производители сосудов и аппаратов, имеющие станочный парк, выполняют механическую обработку самостоятельно. Таким предприятиям обечайки поставляются без механической обработки торцевой части.

Для производителей сосудов и аппаратов, не располагающих станочным парком или не имеющих специального оборудования, ООО «Реммашгрупп» выполняет механическую обработку любой сложности.

Горелки для вращающейся печи — инновационные решения для цементной промышленности

Горелки для вращающейся печи — инновационные решения для цементной промышленности

*по материалам, предоставленным UNITHERM CEMCON

Производство готовых строительных материалов, а именно обжиг извести, керамзита, производство цемента, обеспечивается вращающимися печами. Важнейшим элементом последних является горелка, от которой зависят равномерный нагрев и обжиг, качество готовой продукции, расход топлива и энергоэффективность работы всей системы.

Горелка M.A.S. для вращающихся печей – запатентованная горелка австрийской инженерно-производственной компании UNIITHERM CEMCON. Горелка широко применяется в цементной промышленности. Ее инновационное техническое решение состоит в том, что весь поток первичного воздуха с минимальными потерями превращается в регулируемый турбулентный поток. Отсюда и само название горелки – M.A.S. (Mono Airduct System – система с одним каналом подачи первичного воздуха).

С 1993 года горелки активно используются на заводах по всему миру и опыт эксплуатации более чем 350 горелок позволил компании усовершенствовать горелку и повысить эффективность сжигания топлива при минимальном падении давления, затратах электроэнергии и снижении импульса.

Максимальный импульс горелки при любой форме факела, с помощью которого оператор управляет сжиганием топлива во вращающейся печи, достигается благодаря использованию гибких устройств регулировки формы факела. Постоянство импульса горелки во всем рабочем диапазоне достигается посредством изгиба шлангов горелки. Это решение позволяет поддерживать постоянным расход и давление первичного воздуха, изменяя только направление его подачи.

Кроме этого, компания UNITHERM Cemcon усовершенствовала конструкцию горелки, а именно разработала новую сопловую систему, которая позволяет увеличить импульс первичного воздуха. Модификация конструкции сопел состоит в том, что гибкие шланги устанавливаются ближе к выходному отверстию горелки, в результате чего зазор в соответствующем воздушном сопле расширяется, что позволяет беспрепятственно подавать струи первичного воздуха в факел. А максимальный эффект смешивания достигается благодаря относительно большим соплам M.A.S. на концах гибких шлангов. Это приводит к раннему воспламенению топлива и его оптимальному сжиганию.

Уникальное устройство настройки формы факела позволяет осуществлять непрерывную настройку закрутки струй воздуха в диапазоне от 0 до 40°С.

Основные преимущества:

— Горелка сегодня может эффективно использовать не только традиционные виды топлива, но и различные виды твердого (вторичного) топлива в рамках установленных норм выбросов NOx
— Возможность сжигания 100% нефтяного кокса в печах по производству белого цемента при очень низкой температуре вторичного воздуха (150-200°С)
— Значительное снижение расходов энергии
— Более эффективная и менее сложная регулировка формы факела и воспроизводимость его параметров
— Легкое обслуживание горелки благодаря усовершенствованной конструкции: разборный наружный кожух и сопла с резьбовым креплением.

В разделе Каталог оборудования вы найдете технические характеристики и описание горелок для технологического оборудования цементной промышленности.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector