Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Способы производства цемента

Способы производства цемента

Процесс производства цемента состоит из следующих основных технологических операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и получения цементного клинкера; помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством некоторых добавок.

В зависимости от способа подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цементного клинкера.

При мокром способе производства измельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. А при сухом способе все перечисленные операции выполняются с сухими материалами. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, когда физические свойства сырьевых компонентов (пластичной глины, известняка, мела с высокой влажностью и т.д.) не позволяют организовывать экономичный технологический процесс производства сырьевой смеси по сухому способу производства. При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки.

Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.

Мокрый способ производства цемента.
Сухой способ производства цемента.
Комбинированный способ производства цемента.

Производство цемента складывается в основном из следующий операций: добыча сырья; приготовления сырьевой смеси, состоящего из дробления и ее гомогенизации; обжига сырьевой смеси; помола обожженного продукта (клинкера) в тонкий порошок.
Существуют два основных способа производства — мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость — шлам — содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой.

В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала — известняка — и мягкого — глины.

При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями.

Если при производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов — известняка, мергелей и глинистых сланцев, то их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В том случае в схеме отсутствует болтушка. При изготовлении цемента из одних мягких материалов (мела, глины, мягких мергелей) сырье измельчают в болтушках, после чего размалывают в более коротких шаровых мельницах. В этом случае воду добавляют в первой стадии процесса и материалы дозируют перед ,поступлением в болтушки.

При сухом способе производства выбор схемы зависит от рода поставляемого топлива, физических свойств сырья, мощности завода и ряда других факторов. При использовании для обжига клинкера угля с большим содержанием летучих обжиг ведут во вращающихся печах, — если же применяют топливо с малым содержанием летучих — то в шахтных.

Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленые сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выхода из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем направляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате-мельнице — в том случае, если влажность сырьевых материалов не превышает 8-12%, например, при использовании известняков и глинистых сланцев. Если в качестве сырья используется непластичный глинистый компонент, то при сухом способе производства обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг, как во вращающихся печах, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8-10%-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12-14%. Эти гранулы и поступают в печь.

При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка.
В ряде случаев может оказаться целесообразным комбинированный способ производства, при котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Выбор сухого или мокрого способа производства зависит от многих причин. Как тот, так и другой способ имеют ряд преимуществ и недостатков. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь, обуславливающую высокие качества клинкера. Поэтому при значительных колебаниях в химическом составе известнякового и глинистого компонента он целесообразнее. Этот способ используется и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа — больший расход топлива. Если используют сырьевые материалы с большой влажностью, то расход тепла, затрачиваемого на сушку и обжиг, при сухом способе будет мало отличаться от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. Поэтому сухой способ производства целесообразнее при сырье со сравнительно небольшой влажностью и однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля ,с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.

Читайте так же:
Как развести цемент чтобы не трескался

При изготовлении сырьевой смеси по любому способу необходимо стремиться к наиболее тонкому помолу, теснейшему смешению сырьевых материалов и к возможно большей однородности сырьевой смеси. Все это гарантирует однородность выпускаемого продукта и является одним из необходимых условий нормальной эксплуатации завода. Резкие колебания химического состава сырьевой смеси нарушают ход производственного процесса. Высокая тонкость помола и совершенное смешение необходимы для того, чтобы химическое взаимодействие между отдельными составными частями сырьевой смеси прошло до конца в возможно более короткий срок.

При выборе той или другой схемы производства особое внимание следует обращать на рентабельность работы предприятия и возможность снижения себестоимости продукции. Основными мероприятиями, ведущими к снижению себестоимости являются: интенсификация производственных процессов, повышение коэффициента использования оборудования, рост выпуска цемента, повышение его качества (марки), снижение расхода топлива и электроэнергии, механизация производственных процессов и всех вспомогательных работ, автоматизация управления производственными процессами и некоторые другие.

Мощность цементных заводов устанавливают в зависимости от сырьевой базы и потребности района в цементе. На новых заводах она равна обычно 1-2 млн. т цемента в год.

Характерным показателем производительности труда на цементных заводах является выпуск цемента на одного рабочего в год, который в 1963 г. составил 915 т. Выработка на одного работающего была 7-62 т. На заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, выработка цемента достигла соответственно 2000 и 1600 т.

На цементных заводах, а также на заводах по производству других вяжущих материалов приходится перемещать от одного аппарата к другому большие массы кускового порошкообразного и жидкого материала. Для транспортирования их применяют ковшовые элеваторы, шнеки, ленточные, пластинчатые и скребковые транспортеры, транспортные желоба, насосы, краны с грейферами. Для транспортирования порошкообразных материалов широко используют пневмовантовые и камерные насосы, а также пневмотранспортные желоба.

Транспортирование шлама имеет ряд особенностей, так как он представляет собой сметанообразную текучую массу, содержащую 32-45% воды. Чтобы уменьшить расход топлива на обжиг, стремятся снизить влажность шлама, а чтобы улучшить его транспортабельность, необходимо увеличить содержание воды. По условиям транспортабельности шлам должен течь по желобу, имеющему уклон в 2-4 %. Чем пластичнее сырьевые материалы, тем больше приходится добавлять воды для получения шлама нужной текучести. Обычно шлам транспортируется центробежными насосами.

На заводы сырьевые материалы доставляют из карьера в виде кусков размерами до 1000-1200 мм. Иногда сырьевые отделения расположены непосредственно на карьерах, откуда шлам поступает на заводы. Так, на Балаклейском цементном заводе отделение болтушек размещено на карьере. Сырьевые материалы в виде мела и глины поступают в дробилки, а затем в болтушки. Полученный глиняно-меловой шлам нормальной влажности перекачивается по шламопроводам на завод.

При выпуске цемента обычных марок сырьевые материалы и клинкер размалываются до остатка на сите №008 порядка 8-10%. Для получения цемента более высоких марок материалы размалываю тоньше — до остатка на том же сите около 5% и даже меньше. Измельчать сырьевые материалы до получения тонкого порошка в одном аппарате невозможно. Поэтому сначала материал подвергают в дробилках двyx — тpex стадийному дроблению до величины кусков, не превышающей 8-20 мм, а затем измельчают в мельницах в гонкий порошок с размерами зерен не более 0,06-0,10 мм, глину поступающую из карьера в кусках размером до 500 ММ, измельчают в валковых дробилках до кусков не больше 100 мм, а затем отмучивают в болтушках до получения глиняного шлама с влажностью 60-70%. Этот шлам и подают в сырьевую мельницу.

Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5-2,4 т на 1 т клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80-100 квт/ч

Способы и схемы производства цемента

В природе эта порошкообразная масса, использующаяся в основном в качестве вяжущего в процессе изготовления различных сухих смесей и растворов, не встречается. Цемент – продукт искусственный. Технологии его производства, их особенности, чем отличаются различные способы (например, сухой от мокрого) – тема этой статьи.

Читайте так же:
Универсальная цементная смесь для общестроительных работ

В стоимость любой продукции всегда закладываются транспортные расходы на доставку сырья. Именно поэтому большинство цементных заводов функционирует в регионах, где оно добывается. В качестве исходных компонентов используются определенная разновидность известняка (основной) и добавки (гипс и другие измельченные минералы). Их подбор зависит от марки цемента, которую требуется получить.

Основные этапы

1. Получение клинкера.

Самый дорогостоящий технологический этап, на который приходится до 65 – 75 % всех затрат на изготовление цемента. Клинкер – это смесь на основе извести и глины, являющаяся исходным сырьем для производства вяжущего. В общем виде схема выглядит так: подготовленную смесь заливают водой и дают отстояться в течение определенного периода, после чего она подвергается термической обработке в специальных печах (режим в пределах 1400 – 1500 °C), в результате которой отдельные фракции спекаются, и получается гранулированная масса.

Далее зерна клинкера подвергаются измельчению (помолу). На этом этапе изготовления промежуточного цементного продукта в сырьевую массу вводятся добавки, которые определяют конечные характеристики вяжущего. В зависимости от процентного содержания минералов он классифицируется по маркам.

Специфика производства портландцемента в том, что в сырье должны преобладать материалы с повышенным содержанием алюмосиликатов и оксида кальция. На практике этого можно достичь, если исходную массу готовить в пропорции 1 к 3 (глина/известняк).

Существует несколько технологий производства вяжущего. При выборе того или иного способа каждый завод по выпуску цемента ориентируется прежде всего на доступность конкретного типа сырья в данном регионе, возможности оборудования, энергетические мощности и ряд других факторов. А с учетом того, что при изготовлении продукта можно комбинировать с разновидностями добавок, их процентным содержанием – нюансов даже при однотипной технологии достаточно.

Способы заводского производства

Данная технология считается наиболее сложной и затратной. Схема мокрого способа в том, что первичная обработка основных компонентов в начале цикла производится раздельно. Измельченные фракции загружаются в оборудование, предназначенное для кратковременного хранения материалов в водной среде. После отмачивания продукты поступают в специальные мельницы, где все еще мокрые фракции превращаются в порошкообразную массу с одновременным перемешиванием всех ингредиентов.

Подготовленный шлам перемещается в шлюмбассейны (вертикальный + горизонтальный), в которых осуществляется процесс корректировки долевого соотношения составляющих цемента. По сути, определяется химическая формула конечного продукта. Далее – обжиг мокрого шлама в печи и охлаждение в холодильных установках. О цементе как таковом можно говорить только после окончательного измельчения его шлама, в результате чего и получается порошок в том виде, в котором он поступает на склад. После контроля качества вяжущее фасуется. В последнее время мокрый способ изготовления применяется все реже, так как существуют более простые и менее затратные технологии производства цемента.

Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование то же самое, но при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в сушильные барабаны (каждый в свой). После этого они перемешиваются и дополнительно измельчаются в общей мельнице. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки.

Дальнейший нюанс производства определяется видом и влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.

Есть и еще одна методика, которая считается очень рентабельной. Речь идет о производстве бесклинкерного цемента сухим способом. В чем разница? Сырьем для получения портландцемента являются не горные породы, а зольная пыль, по сути, отходы производства. Такая технология еще больше снижает затраты на эл/энергию (не требуется многоступенчатое дробление компонентов для портландцемента), доставку сырья и увеличивает выбор разновидностей сухого шлама. Данный способ привлекателен для тех, кто решил организовать собственное производство.

Такое производство портландцемента несколько отличается от вышеописанного. Во-первых, размерами гранул шлама, во-вторых, его влажностью (она несколько больше), в-третьих, принципом обжига. Он производится в печах Леполь, конструкция которых при таком способе получения цемента обеспечивает уменьшение примерно на 22 – 22 % уровня карбонизации продукта. Далее то же самое – мелкий помол сухого материала и отправка в бункер для хранения.

4. Комбинированный способ.

В нем сочетается несколько технологий. Схема зависит от того, какой из способов получения портландцемента (сухой или мокрый) выбран в качестве базового. Хотя есть и другие варианты. Соответственно, подбирается и оборудование, необходимое для той или иной технологии изготовления.

Цемент собственного изготовления

Учитывая огромный спрос на данный стройматериал, многих интересует вопрос организации производства вяжущего в домашних условиях. Разовое производство, для себя, в каких-то определенных целях (заливка фундамента, капитальный ремонт и тому подобное) – нерентабельно. Во-первых, процесс изготовления материала связан с большим потреблением эл/энергии. А конечные затраты – это не только оплата счетов, но и необходимость прокладки новой силовой линии. Во-вторых, придется закупить соответствующее оборудование – печь и мельницу для помола. Если к этому добавить и стоимость всех компонентов, то производство цемента на дому – бесперспективно и убыточно.

Читайте так же:
Доставка цемента по татарстану

Другое дело – предпринимательство. Сейчас на рынке много различного оборудования, из которого выйдет смонтировать поточную линию для изготовления вяжущего. Несмотря на то, что в основном все агрегаты «made in Китай», судя по отзывам на тематических форумах, существенных претензий к их работе по получению цемента нет. Затраты на мини-завод по производству стройматериала довольно быстро окупаются. К сожалению, данных о полной стоимости (в комплекте) в открытом доступе нет (везде указывается «уточняйте»), но можно сделать некоторые выводы, если ознакомиться с ценами на аналогичные образцы. Например, измельчитель твердых пород из Китая обойдется около 145 000 – 155 000 рублей.

Рентабельность несложно оценить самостоятельно, если ориентироваться и на цены вяжущего. 1 т цемента в среднем (с доставкой) обходится примерно в 3 450 рублей. Себестоимость его изготовления на своем небольшом заводе специалистами оценивается (в зависимости от технологии и схемы) в пределах 780 – 960 руб/т. Рыночная стоимость портландцемента еще выше – порядка 4 050 руб/т. Преимущества производства на своем оборудовании очевидны. Недаром собственный завод считается не просто выгодным, а высокоприбыльным бизнесом.

Бизнес на изготовлении и реализации цемента

Строительная сфера приносит российской экономике более 5 триллионов рублей. Существование этой отрасли невозможно без строительных материалов. Важнейшая роль в их структуре отводится цементу, без которого современная стройка просто не имеет смысла. Именно поэтому бизнес на производстве и продаже цемента актуален и выгоден.

Структура и свойства цемента

Химические формулы разных видов цемента отличаются количественным составом элементов. Однако в любой из них присутствуют следующие соединения:

  • оксиды кальция и железа;
  • диоксид кремния;
  • окись алюминия;
  • модифицирующие компоненты.

Цемент обладает несколькими основными характеристиками, определяющими его качество:

  • прочность;
  • водопотребность;
  • время схватывания;
  • устойчивость к коррозии и морозу.

Прочность прописана в самой маркировке (М200, М600). Чем выше число, тем большее давление может выдержать затвердевший цемент. Чтобы установить этот показатель, материалу придают форму цилиндра и подвергают нагрузкам (сдавливают) минимум 28 дней. За это время обретается максимально возможная прочность.

Водопотребность (процентный показатель по отношению к общему количеству разведенного раствора) имеет прямое отношение к прочности. Чем меньше нужно добавить в смесь воды, тем прочнее будет застывший цемент. И наоборот, пористая (менее надежная) структура требует большого объема воды.

Процесс схватывания начинается в течение 40-50 минут. Оптимальным временем затвердевания смеси считается 10 часов. Если цемент застынет рано, это может поставить под угрозу общую заливку. Если же схватывание будет слишком долгим, кладка не начнется вовремя. Регулируется это добавлением гипса в начальную смесь. Чем его больше, тем схватывание быстрее.

Разрушительное (коррозионное) действие на материал оказывают повышенная влажность, агрессивная окружающая среда, воздействие химических веществ, в том числе бытовых. Оберегают цемент от этого специальные добавки. Отдельная категория присадок помогает также повысить его морозоустойчивость (разрушительное воздействие от температурных перепадов).

При производстве обязательна маркировка. Именно о маркировке цемента по старому и новому ГОСТу рассказывается в видеосюжете:

Разновидности цемента по строительным отраслям

Климатические условия, назначение конструкций, специфические воздействия и ряд других факторов обусловили широкое разнообразие цементных смесей. Спрос заставляет производителей выпускать материалы, разные по характеристикам и цене, подходящие для определенной сферы строительства:

  • Портланд – наиболее распространенный и универсальный вид цемента. Применяется практически во всех сферах строительства.
  • Цветной и белый цемент также отличаются высыханием в очень сжатые сроки. Им не страшны солнечные лучи и дожди (снег). Природные воздействия не заставят такой цемент выгореть или изменить цвет. Частая сфера применения – внутренняя и внешняя декоративная отделка.
  • Напрягающий цемент в процессе высыхания раздается в стороны и заполняет полости (стыки и трещины). Бетонные конструкции из напрягающего цемента – основа зданий с высокой тепло- и гидроизоляцией (бассейны, подвалы).
  • Расширяющийся цемент после застывания не усаживается, но лучше пропускает влагу. Чтобы получить такой строительный материал, в строительную смесь добавляют гипс. Материал достаточно дорогой для бытового строительства. Это частый спутник монолитных зданий, подземных конструкций.
  • Быстротвердеющий цемент используется, когда объект строительства нужно сдать в кратчайшие сроки.
  • Гидрофобный и водонепроницаемый безусадочный цемент хорошо подходят для местностей с высокой влажностью. Это основа водонепроницаемого бетона для емкостей с водой. Материалы могут служить гидроизолирующим слоем.
  • Шлаковый цемент идет в ход, когда нужно удешевить производство. При этом страдают время схватывания и отвердевания.
  • Глиноземистый цемент с высокими показателями морозостойкости и твердости, а также с небольшой усадкой. Его сфера – мостостроительство, нефтяные скважины, агрессивная среда.
  • Сульфатостойкий цемент не подвержен воздействию подземных вод. Служит основой гидротехнических конструкций.
  • Фосфатный цемент имеет высокую устойчивость к внешним воздействиям (ударам). Им покрывают металл для усиления конструкции.
  • Тампонажный цемент используют в качестве заглушки на скважинах (газовых и нефтяных).
Читайте так же:
Цемент пропорции щебень без песка

Основные параметры, на которые обращают внимание при выборе цемента: время схватывания, усадка, гидро- и морозостойкость. Область использования зависит от сочетания этих факторов.

Технологии производства

Главная составляющая цемента – клинкер (термически обработанная субстанция). Непосредственное производство условно делится на два процесса: создание клинкера и его измельчение. Получение этой основы предполагает несколько действий:

  1. Добыча и доставка сырья.
  2. Дробление.
  3. Смешивание в определенных пропорциях.
  4. Термическая обработка полученной смеси.

Цемент получают тремя основными способами: мокрый, сухой и комбинированный. Качество начального сырья и мощность производства напрямую влияют на выбор одного из них.

Мокрый способ

Основное преимущество этого метода заключается в возможности точного подбора необходимого состава шлама. Эта точность не зависит от консистенции начального сырья и исходников клинкера.

Шламом называют густую субстанцию, в которой воды содержится до 40%. Консистенцию подбирают в особых больших емкостях. Получившуюся массу подвергают термической обработке (более 1000 градусов).

При мокром методе расходуется большое количество тепла, однако такой способ гарантирует получение цемента высокого качества, т.к. исключается воздействие неоднородной структуры шлама.

Сухой способ

При этом методе вода исключена из процесса обработки сырья. Известняк, глину и другие составные элементы измельчают в пыль и перемешивают в закрытых емкостях, подавая внутрь воздух. Сырье на термическую обработку попадает в готовом виде без каких-либо влажных испарений. Обжиг становится конечным этапом. После него уже не нужно дробить полученную массу.

Если используется однородный шлам, сухой способ гораздо эффективнее и выгоднее. Он в значительной степени снижает расходы тепла, времени и иных ресурсов.

Комбинированный способ производства

При комбинированном методе один способ составляет основу, а второй его дополняет. При этом их роли могут меняться.

Если главенствует мокрый способ, смешанное сырье подвергается обезвоживанию. Для этого устанавливаются фильтры и особые сушилки. Продукт направляется на обжиг практически сухим. Такая технология экономит тепло, поскольку термическая обработка сопровождается значительно меньшими испарениями.

Если за основу взят сухой метод, готовый продукт разбивают на гранулы, добавляя воду. В любом случае при комбинированном способе печь принимает смесь влажностью 10-18%.

Оборудование для производства цемента

Условно его можно разделить на несколько групп. Все производство распределяется по этапам, каждый из которых определяет профиль конкретного оборудования. Общие же его категории примерно следующие:

  • добывающее оборудование и транспорт;
  • дробильная техника и аппараты для погрузки на склад;
  • термопечи;
  • перемалывающие и смешивающие станки для клинкера;
  • фасовочные станки.

Достаточно широкое распространение получают небольшие частные цементные заводы. Для их запуска требуется относительно недорогое оборудование. Установить мини-линию можно на затухающем месторождении, выработать его и переехать на другое. Этот способ позволяет полностью исключить затраты на подвоз сырья.

Требования к производственным помещениям

Цементное предприятие – вредное производство как для людей, так и для окружающей среды. Участок под производственную площадку выбирается с учетом этого фактора. Пыль загрязняет почву, делая ее непригодной для земледелия. По этой причине цементные заводы (даже небольшие) размещают вдали от населенных пунктов.

Производственные помещения должны располагаться максимально близко к месторождению извести, гипса, глины и т.д. Чем ближе к сырью, тем дешевле готовый продукт, поскольку затраты на его доставку включены в конечную стоимость.

Само помещение не должно занимать площадь меньше 500 кв. м. Только производственная линия займет половину этого пространства. Отдельно нужно обустроить складские комнаты. Кроме того, потребуется место для офиса, душевых и раздевалки для рабочих. Арендная плата за такое помещение начинается от 50000 рублей в месяц (в ряде регионов – дороже).

Пыль в конечном итоге может вызвать ряд раковых заболеваний. По этой причине условия труда должны быть соответствующие. Рабочих обеспечивают средствами защиты, устанавливают мощную вентиляцию, организуют душевую.

Сырье

Основой цемента служат известняк, гипс, ракушечник, мел и др. Содержание этих элементов составляет до 70% от общего веса. Остальной вес распределяется так: глина – 25%, добавки – 5%.

Этапы запуска производства

Открытие даже небольшого предприятия по производству цемента предполагает серьезные финансовые издержки, а срок окупаемости такого завода достаточно велик. Для реализации бизнес-идеи будущему владельцу завода придется преодолеть несколько этапов:

  • Оформление предпринимательской деятельности в качестве юридического лица.
  • Определение технических условий, выдача разрешения на разведывательные работы.
  • Лицензирование добычи сырья.
  • Покупка либо аренда площади.
  • Покупка и монтаж производственной линии.
  • Приобретение техники.
  • Утверждение рецептуры и создание линейки продукции.
  • Экспертное заключение о готовом продукте.

Рентабельность цементного бизнеса

При правильной организации производства и сбыта цементный бизнес – выгодное вложение. Подобные предприятия создаются все чаще, но рынок по-прежнему нуждается в этой продукции. Быстро набрать клиентскую базу поможет обычный демпинг (снижение цен) на 5-10%.

Цементные заводы находятся в прямой зависимости от строительного бизнеса. Это обусловливает сезонный характер продаж: максимальны они в теплое время года, а зимой приходится экономить. Весенне-летний сезон дает задел, от него в большой степени зависит выживание предприятия.

Небольшим заводам в этом смысле живется проще. Ограниченные объемы гарантируют практически полную реализацию продукции. Главными покупателями являются строительные организации, торговые сети и магазины, специализированные рынки.

Оптимальным вариантом для начинающих считается 50-килограммовая фасовка цемента М500. Портланд – по-прежнему самый востребованный материал, потому что при своей цене он достаточно прочен, огнеупорен и отличается повышенной устойчивостью к влаге.

50-килограммовый мешок М500 в среднем продается за 140-160 рублей. Производственная себестоимость составляет около 70%. Прибыль с каждого мешка составит от 42 до 48 рублей. Небольшое предприятие способно выпускать порядка 100000 тонн смеси в год. Цемент фасуется в 50-килограммовые мешки. Прибыль от их реализации превышает 80 млн. рублей в год.

Читайте так же:
Коэффициент загрузки цементной мельницы

Финансовые вложения

Для открытия цементного бизнеса потребуется около 35 млн. рублей. Это минимальная сумма, даже при условии аренды помещений без коммуникаций. Необходимые расходы:

  • предоплата за аренду (100000 рублей);
  • общие ремонтные работы (250000 рублей);
  • покупка и установка б/у оборудования (30 млн. рублей);
  • сопутствующие инструменты (150000 рублей);
  • офисное помещение (200000 рублей);
  • покупка первичного сырья (300000 рублей);
  • оформление юридического лица и непредвиденные расходы (100000 рублей).

Предлагаемое к просмотру видео расскажет об основных этапах производства цемента, его составе и линии по фасовке:

Спрос на цемент достаточно высок. Бизнес по его производству и продаже может работать в плюс даже в кризисных условиях экономики. Нынешняя ситуация в стране диктует ориентацию на отечественное производство: дешевые аналоги иностранных смесей становятся все более востребованными.

Способы производства цемента

Производство портландцемента заключается в добыче цементного сырья, дроблении и тонком его измельчении, приготовлении однородной сырьевой смеси заданного состава, обжиге ее до спекания, размоле полученного клинкера вместе с небольшим количеством гипса и добавками в тонкий порошок — цемент. Сырьевую смесь получают путем совместного или раздельного измельчения двух и более компонентов и последующего тщательного их смешении, гомогенизации, усреднения и корректирования до заданного состава в сухом состоянии или в присутствии воды.

В зависимости от того, как приготовляется сырьевая смесь, различают два основных способа производства — мокрый способ производства цемента и сухой способ производства цемента. Менее распространенным по сравнению с двумя способами указанными выше является комбинированный способ производства цемента.

Большое значение для выбора способа производства имеют физические и химические свойства сырьевых материалов — постоянство химического состава компонентов сырья, способность шлама фильтроваться и сырьевой смеси гранулироваться, прочность и термостойкость гранул и др.

Сухой способ производства цемента
При сухом способе производства дробленые сырьевые материалы высушиваются и тонко измельчаются. Полученная сырьевая мука после корректирования и усреднения до заданного химического состава обжигается во вращающихся или шахтных печах. Схемы производства портландцемента по сухому способу производства в шахтных и вращающихся печах приведены ниже.

Схема производства портландцемента по сухому способу в механизированных шахтных печах

Схема производства портландцемента по сухому способу во вращающихся печах

При сухом способе производства цемента на обжиг клинкера расходуется от 750 до 1200 ккол/кг клинкера, при мокром способе производства—от 1200 до 1600 и выше ккал/кг клинкера, Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и по возможности однородный химический состав, и в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Установлено, что экономически целесообразно применять сухой способ при влажности сырья до 12%.

Мокрый способ производства цемента
При мокром способе производства твердые сырьевые материалы— известняк, мергель, глинистые сланцы — после их дробления тонко измельчаются в присутствии воды в мельницах и образуют сметанообразную массу — шлам. Мягкие сырьевые материалы — мел, глина и др. — после предварительного дробления полаются в болтушку, где при перемешивании с водой образуют однородный шлам. Меловой и глиняный шламы при необходимости тонко измельчаются в мельницах, поступают в бассейны, где корректируются и усредняются до заданного химического состава, и затем готовый шлам направляется для обжига в печь.

Схема производства портландцемента по мокрому способу во вращающихся печах

Комбинированный способ производства цемента
Комбинированный способ производства заключается в том, что сырьевые материалы перерабатываются мокрым способом в шлам и затем перед поступлением в печь обезвоживаются в шлам фильтрах до остаточной влажности 16—19%. Отфильтрованный «сухарь» смешивается с пылью, уловленной из печных газов, для того чтобы предотвратить слипание «сухаря». Смесь сухаря и пыли разрыхляют и подают с влажностью 12—13% в печь для обжига. К комбинированному способу производства относят также обжиг сырьевого шлама во вращающихся печах, оснащенных концентраторами. Шлам подсушивается в запечных концентраторах отходящими газами вращающихся печей до остаточной влажности 6—10% и затем поступает почти сухой в печь для обжига.

Схема производства портландцемента по комбинированному способу во вращающихся печах

Источник: «Справочник по производству цемента» под. ред. И.И. Холина.
Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам,
М. 1963г. С. 267-272

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector