Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Окраска газопроводов два слоя краски по двум слоям грунтовки

Производство и реализация

  • Специальные лакокрасочные материалы
  • Огнезащитные материалы
  • Антисептики, смывки, мастики, растворители, отвердители

Полезные советы

  • Как читать названия ЛКМ?
  • Совместимость ЛКМ
  • Каталог цветов RAL

Спецпредложения

  • ОЗОН-007 105,63 руб.
  • Все предложения

Помощь специалиста

Новое в блоге

Назначение органосиликатных композиций

  • Как читать названия ЛКМ
  • Совместимость ЛКМ
  • Каталог цветов RAL
  • Заказать нанесение ЛКМ
  • Оформить заявку на материал
  • География поставок

Краска для защиты от коррозии трубопроводов. Грунт и эмаль для нефтепроводов и газопроводов

Срок эксплуатации большого числа оборудования, конструкций, материалов, в том числе и трубопроводов, зависит от правильного защитного покрытия. Наиболее оптимальными и популярными средствами являются лакокрасочные покрытия: краска для защиты от коррозии трубопроводов, грунт и эмаль для нефтепроводов и газопроводов. Они экономичны, имеют высокую степень химической, механической стойкости, характеризуются простотой и удобством применения, возможностью использования на участках сложной конфигурации, на больших объемах и габаритах.

Коррозия
– это физико-химическая реакция, которая происходит при взаимодействии металла с окружающей средой, в результате чего происходит повреждение металла, ухудшение его свойств. В строительстве, в промышленности и в других сферах деятельности широкое применение нашли системы трубопроводов, которые выполняют важные функции. Однако опыт показывает, что окружающая среда на производствах, внутреннее содержание трубопроводов вызывают сильную коррозию металла, его потери колеблются на уровни 10-12%.

На рынке лакокрасочных покрытий представлен достаточно разнообразный выбор антикоррозионных красок (ЭП-5116, Б-ЭП-0261, ХВ-0278, ХС-0320 и др.), которые независимо от материала трубопроводов, нефтепроводов, газопроводов (сталь, медь, алюминий и других цветных металлов) отлично защищают их от агрессивного воздействия среды на долгие годы. Все предлагаемые составы доказали свою надежность, высокое качество в течение многолетних эксплуатаций в разных климатических условиях. Но при покупке грунта или эмали для нефтепроводов и газопроводов, надо помнить, что в подготовке данных поверхностей к окраске есть свои особенности: обработка проводится специальным абразивным агентом, для лучшего сцепления применяют адаптированные краски.

С выбором антикоррозионной краски, со схемой ее нанесения, с количеством и толщиной слоев Вам помогут разобраться специалисты. Только профессионалы обладают всеми необходимыми знаниями, чтобы грамотно посоветовать определенный вид покрытия с учетом условий эксплуатаций, вида защищаемого материала. Чтобы деятельность была безопасной и продуктивной, необходимо предусмотреть не только нанесение противокоррозионных эмалей, грунтов, но и организовать систему фильтрации, достаточную вентиляцию, произвести герметизацию трубопроводов, то есть тщательно продумать работу всего оборудования, предусмотреть возможные трудности на всех этапах работы.

Компания СпецЭмаль продает лакокрасочные материалы разного назначения: масло-бензостойкие, для дорожной разметки, термостойкие, огнезащита и другие. Мы также производим огнезащитные материалы для пластика, дерева, бетона, металла, текстиля. Широчайший спектр ЛКМ на различной основе: АК, АС, ВЛ, ГФ, ХС, КО, ФЛ, ХП, ЭП гарантирует удовлетворение Ваших потребностей! Действуют специальные цены: эмаль ау-150, краска иолит, эмаль хс-436, шпатлевка эп-0020, грунт бэп-0237.

Книга: Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

Навигация: Начало Оглавление | Другие книги | Отзывы:

6. Защитные покрытия

6.1. Защита изготовленных машин, сборочных единиц и деталей от коррозии после окончательной приемки ОТК должна производиться нанесением на их поверхность различных видов покрытий; лакокрасочных или металлических и неметаллических (неорганических), указанных в чертежах.

Указанной защиты не требуют механически обработанные детали, работающие в масляной ванне или в среде консистентных смазок.

6.2. Лакокрасочные покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.401.

Класс покрытий и обозначение условий эксплуатации для различных поверхностей указаны в табл. 14.

6.3. Подготовка металлических поверхностей перед окраской, окраска и контроль качества должны производиться по ГОСТ 9.402 и в соответствии с технологическим процессом, разработанным предприятием-изготовителем.

6.4. Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются: подготовка поверхности, грунтование, местное шпатлевание, окрашивание.

Примечание. Для наружных поверхностей сборочных единиц, изготовляемых по кооперации, допускается производить подготовку поверхности и грунтование на предприятии — изготовителе сборочных единиц, а окрашивание на предприятии — изготовителе грузоподъемных машин в соответствии с чертежом окраски.

Читайте так же:
Норма расхода грунтовки при окраске стен

6.5. Работы по нанесению лакокрасочных покрытий должны проводиться в специальных помещениях с хорошей вентиляцией при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводить в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5 °С, а также крупногабаритных изделий при температуре ниже 5 °С по технологическому процессу предприятия— изготовителя.

Таблица 14

Класс покрытия по ГОСТ 9.032

Обозначение условий эксплуатации

по ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9.104

Наружные поверхности грузоподъемных машин, кроме башенных кранов

Наружные поверхности башенных кранов

Наружные поверхности лебедок, коробок и других механизмов

Внутренние поверхности кабин, находящиеся в поле зрения машиниста

Внутренние поверхности масляных ванн и необработанные поверхности деталей, работающих в них

Поверхности бензотары (бензобаков и других резервуаров для нефтепродуктов)

Поверхности деталей и сборочных единиц, подвергающихся нагреву

Поверхности электроаппаратуры и токопроводящих частей

6.6. Поверхности, на которые наносят лакокрасочные покрытия, должны быть сухие, очищенные от ржавчины, окалины, пригаров, формовочной земли, наплывов металла, сварочных брызг, заусенцев, масел, грязи и тщательно обезжирены.

Обезжиривание должно производиться составами и методами, предусмотренными ГОСТ 9.402, или другими составами, не ухудшающими качество подготовки поверхности под покрытие по технологическому процессу предприятия-изготовителя.

При использовании в процессе нанесения лакокрасочных покрытий преобразователей ржавчины окрашиваемые поверхности можно не очищать от ржавчины (кроме пластовой и рыхлой). В этом случае нанесение покрытий должно вестись в соответствии с требованиями п. 6.4 настоящего РД.

6.7. В качестве рекомендуемых могут применяться:

грунтовки — преобразователи ржавчины Э-ВА-01 ГИСИ по ТУ 13-5788572-121 и ВА-0112 по ТУ 6-10-1234;

преобразователь ржавчины № 3.

6.8. Грунтовка должна наноситься на заранее подготовленные поверхности и не позднее чем через 10 ч после окончания процесса очистки.

Слой грунтовки должен быть сплошным, ровным и иметь толщину 0,01-0,02 мм.

6.9. Для грунтования поверхностей рекомендуется применять следующие грунтовки:

для металлов и дерева — ФЛ-03-К, ФЛ-03-КК, ФЛ-013 по ГОСТ 9109, ГФ-021 по ГОСТ 25129, ГФ-0119 по ГОСТ 23343;

для алюминия и дюралюминия — ФЛ-03-Ж по ГОСТ 9109 и КФ-030 по ТУ 6-10-698;

для емкостей под хранение горючего и масел — грунт бензостойкий МЛ-029 по ТУ 6-10-784.

6.10. Перед окрашиванием для устранения дефектов и неровностей на сухие загрунтованные поверхности в целях придания изделиям лучшего внешнего вида наносят шпатлевку, толщина слоя которой не должна превышать 1,5 мм. Применять шпатлевку для выравнивания больших завалов и углублений не допускается.

6.11. Для шпатлевания поверхностей рекомендуется применять шпатлевку ПФ-002 по ГОСТ 10277.

6.12. Окрашивание покрывными материалами наружных и внутренних поверхностей машин, механизмов, сборочных единиц и деталей должно вестись согласно чертежу окраски, в два слоя.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными, наноситься ровным слоем и не иметь подтеков, трещин, пузырей, оспин, отслоений, шелушений. Класс покрытия — по табл. 13.

Толщина покрытия должна быть 0,04—0,08 мм.

Качество лакокрасочных покрытий должно отвечать требованиям ГОСТ 9.032.

6.13. Для окрашивания наружных поверхностей рекомендуются следующие атмосферостойкие краски:

пентафталевые эмали различного цвета ПФ-133 по ГОСТ 926 и ПФ-115 по ГОСТ 6465;

масляные эмали МС 160 по ГОСТ 12034;

нитроцеллюлозные НЦ 11 по ГОСТ 9198.

6.14. Внутренние поверхности масляных ванн (редукторов, коробок скоростей и т. п.) должны окрашиваться эмалями: НЦ-132К красной по ГОСТ 6631 или НЦ-5123 красно-коричневой по ГОСТ 7462.

6.15. Бензотара (бензобаки и другие резервуары для нефтепродуктов) должна окрашиваться бензостойкой эмалью МЛ-629 по ТУ 6-10-783.

6.16. Поверхности, подверженные в процессе эксплуатации нагреву, должны окрашиваться термостойкой эмалью КО 813 по ГОСТ 11066 в два слоя без грунта.

Цвет покрытия наружных поверхностей машин, в том числе цветовые сочетания сборочных единиц машины, требующих применения предупреждающей окраски, а также лакокрасочные материалы должны соответствовать чертежу или карте окраски на конкретную машину, утвержденную в установленном порядке.

Читайте так же:
Окраска масляными красками по грунтовке смета

6.17. Восстановление повреждений окраски электроаппаратуры, ее оголенных токопроводяших частей, а также окрашивание поверхностей в целях противокоррозийной защиты и придания ей диэлектрических свойств выполняются эмалью ГФ-927 по ТУ 6-10-662.

Допускается попадание окраски на кабели, провода, не нарушающее их диэлектрических свойств в труднодоступных местах, оговоренных в технической документации на конкретную машину.

6.18. Точки смазки, сливные пробки, щупы, крюки и крюковые подвески и тому подобное должны быть окрашены в яркие цвета, отличающиеся от цвета изделия, согласно стандартам на машину. В случаях, не оговоренных стандартами, места смазки указываются в карте смазки, вывешенной в машине.

6.19. Поверхности деревянных деталей необходимо окрашивать теми же красками, что и наружные поверхности металлических изделий.

6.20. Выступающие концы элементов грузоподъемной машины (оголовки стрелы, гуська, верхняя часть оголовка башни, края плит противовеса и др.) должны быть выделены полосой предупредительной окраской по ГОСТ 12.2.058. Поверхности, недоступные для окрашивания после сборки, должны быть окончательно окрашены до нее.

6.21. Рабочие и транспортные механизмы, окрашивание которых должно предохранить их от коррозии только на период транспортировки и хранения, должны окрашиваться лаком БТ-577 по ГОСТ 5631 в два слоя без грунтования (срок хранения один год) или пентафталевой эмалью ПФ-133 черного цвета по ГОСТ 926 в один слой по одному слою грунтовки (срок хранения полтора года).

6.22. Кроме рекомендуемых настоящим РД лакокрасочных материалов могут применяться и другие по ГОСТ 9.074, обеспечивающие надежность покрытий, их качество, внешний вид и атмосферостойкость.

6.23. Покрытия металлические и неметаллические (неорганические) должны отвечать требованиям ГОСТ 9.306, ГОСТ 9.303.

6.24. Подготовка поверхностей и нанесение металлических и неметаллических (неорганических) покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием-изготовителем. При этом технологический процесс нанесения покрытий должен отвечать требованиям ГОСТ 9.305.

6.25. В качестве защитных покрытий для стальных деталей рекомендуются цинкование, кадмирование и хромирование.

6.26. В качестве защитно-декоративного покрытия рекомендуется хромирование или покрытие медь + никель + хром с полировкой подслоев.

6.27. В качестве защитно-декоративного покрытия для деталей, изготовляемых из меди и медных сплавов, рекомендуется никелирование или покрытие никель + хром.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

— подготовка поверхности — обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

— восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

— нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов — приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

— контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 — 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор — 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

Читайте так же:
Откос котлована глинистые грунты

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 — 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

Читайте так же:
Плиточный клей затворить грунтовкой

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

— условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

— температуру точки росы;

— отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ — 246 — 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º — 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

— Система (А) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV — применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (Б) — Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 — применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (В) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 — переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

СНиП III-42-80 : Защита магистральных трубопроводов от коррозии изоляционными покрытиями

6.1. Противокоррозионную защиту магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями при любом способе прокладки (подземном, наземном, надземном, подводном) необходимо выполнять согласно требованиям проекта, стандартов, ТУ на изоляционные и оберточные материалы, СНиП 2.05.06-85* и настоящего раздела.

6.2. При применении неизолированных труб работы в трассовых условиях по очистке, огрунтовке и нанесению на трубопровод изоляционных покрытий и защитных оберток должны выполняться, как правило, механизированным способом в соответствии с требованиями настоящего раздела и технологических инструкций.

6.3. Защитные свойства изоляционных покрытий стыковых соединений (при применении труб с заводской изоляцией), отремонтированных участков (поврежденных изоляционных покрытий), а также покрытий мест присоединения к трубопроводу запорной арматуры, фитингов, проводов и кабелей средств электрохимической защиты должны соответствовать защитным свойствам покрытия трубопровода.

6.4. Изолируемые трубопроводы перед нанесением грунтовочного слоя или изоляционного покрытия следует очистить от ржавчины, земли, пыли, снега, наледи, копоти, масла, поддающейся механической очистке окалины и других загрязнений, а при необходимости высушить и подогреть.

Очищенная поверхность трубопровода под полимерные липкие ленты или битумные покрытия должна соответствовать утвержденному Миннефтегазстроем и согласованному с заказчиками эталону, а под лакокрасочные покрытия — требованиям действующих ГОСТов.

6.5. Очищенная сухая поверхность трубопровода сразу же должна быть покрыта ровным слоем грунтовки без пропусков, подтеков, сгустков и пузырей.

6.6. Грунтовки под изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик, а также под лакокрасочные покрытия должны применяться в соответствии с проектом и ТУ на эти материалы.

6.7. Изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик следует наносить на трубопровод в трассовых условиях, как правило, при совмещенном методе изоляционно-укладочных работ.

Нанесение изоляционных покрытий на влажную или запыленную поверхность огрунтованного трубопровода, а также производство очистных работ во время снегопада, дождя, тумана, сильного ветра, пылевой бури не допускаются.

6.8. Температурные пределы нанесения грунтовок и покрытий из полимерных лент, а также требования к нагреву изолируемого трубопровода и ленты при нанесении должны соответствовать требованиям технических условий на данный вид ленты.

Читайте так же:
Паронепроницаемая грунтовка для стен

6.9. Битумные мастики следует наносить на трубопровод с учетом температуры воздуха в соответствии с табл. 11

Температураразмягчения битумной мастики, °С

Температура воздухапри нанесении битумной мастики, °С (включительно)

6.10. В случае применения битумных мастик при более низкой, чем указано в табл. 11 (настоящего раздела), температуре (но не ниже минус 30° С), изоляционно-укладочные работы следует производить только по совмещенному методу, подогревая трубопровод до положительных температур, но не выше температур, указанных в этой таблице для применяемой мастики, и предохраняя его от охлаждения путем немедленной засыпки грунтом после укладки на дно траншеи.

6.11. Битумные мастики следует изготовлять в заводских условиях; в трассовых условиях их разогревают и котлах до температуры не выше плюс 200°С, постоянно перемешивая.

6.12. Изготовление битумных мастик в полевых условиях допускается, в виде исключения, в битумоплавильных установках или передвижных котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.

Состав битумных мастик и область их применения должны соответствовать ГОСТам на эти мастики и требованиям СНиП 2.05.06-85*..

6.13. Доставку разогретой битумной мастики к месту производства изоляционных работ следует осуществлять битумовозами, оборудованными подогревательными устройствами. Не допускается хранение битумной мастики в разогретом виде с температурой плюс 190—200°С более одного часа и с температурой плюс 160—180°С более трех часов.

6.14. В случае образования на поверхности трубопровода влаги (в виде росы или инея) грунтовку и изоляционные покрытия следует наносить только после предварительной просушки трубопровода сушильными устройствами, исключающими возможность образования копоти и других загрязнений на трубопроводе.

6.15. Армирующие и оберточные рулонные материалы наносят одновременно с изоляцией путем намотки по спирали (той же изоляционной машиной) с нахлестом витков не менее 3 см без гофр, морщин и складок.

Нахлест концов обертки должен быть 10—15 см.

6.16. Нахлест смежных витков полимерной ленты при однослойной намотке должен быть не менее 3 см. Для получения двухслойного покрытия наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

6.17. Крановые узлы, отводы, тройники, катодные выводы, задвижки и т.п. следует изолировать покрытиями, установленными проектом:

на подземной части и не менее 15 см над землей— битумными мастиками или полимерными липкими лентами;

на надземной части — покрытиями, применяемыми для защиты трубопровода от атмосферной коррозии.

6.18. При защите надземных трубопроводов от атмосферной коррозии жировые смазки следует наносить при температуре не выше 40°С для ВНИИСТ-2 и 60°С для ВНИИСТ-4. Перед нанесением покрытия в смазку следует добавлять 15—20% (по массе смазки) алюминиевой пудры. Толщина покрытия поверхности трубы жировой смазкой должна быть в пределах 0,2—0,5 мм. Слой смазки наносят, как правило, при помощи машин и приспособлений.

6.19. Цинковые и алюминиевые покрытия (металлизация) наносят на трубы в стационарных условиях, в трассовых условиях покрывают стыковые соединения труб и места повреждений изоляции.

6.20. Лакокрасочные покрытия на трубопроводы следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.

Очищенную поверхность перед окраской необходимо обезжиривать бензином, ацетоном или уайт-спиритом.

6.21. Лакокрасочные покрытия следует наносить не менее чем в 2 слоя в соответствии с проектом по грунтовке, нанесенной в 2—3 слоя. Каждый последующий слой грунтовки, краски, эмали, лака необходимо наносить после просушки предыдущего слоя.

6.22. Защиту от коррозии опорных и других металлоконструкций надземных трубопроводов необходимо выполнять в соответствии со СНиП 3.04.03-85.

.23. Качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов должен проверять подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки трубопровода в траншею в соответствии с табл. 12.

6.24. Выявленные дефекты в изоляционном покрытии, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть исправлены.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector