Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Описание технологического процесса в окрасочном участке

Описание технологического процесса в окрасочном участке

Малярные работы являются завершающими при ремонте кузовов автомобилей, поэтому в малярный участок автомобили поступают из кузовного участка, в отдельных случаях из зоны хранения. Эта группа участков работает параллельно зоне ТР автомобилей. В малярном участке принимается 2 поста, один из которых предназначен для подготовки кузова автомобиля к покраске, а второй пост предназначен для окраски и сушки кузова автомобиля.

Окраска кузова легкового автомобиля является ответственным отделочным этапом технологического процесса восстановления кузова. Ремонтная окраска легковых автомобилей требует наличия широкой гаммы расцветок лакокрасочных покрытий. Их отсутствие создает определенные трудности в работе станции, ведет к нерациональному расходованию лакокрасочных материалов.

Принцип приготовления расцветок заключается в смешивании однокомпонентных эмалей отдельных цветов в определенных пропорциях, для чего немецкой фирмой Standox выпускается широкая гамма цветов однокомпонентных эмалей, а также многокомпонентных эмалей.

В комнате подбора краски устанавливается оборудование, позволяющее подобрать, приготовить и испытать образцы: установка составления цветов автоэмалей Standomix, вискозиметр ВЗ 4, весы, секундомер, верстак для малярных работ 2229 и другое оборудование. Автоматизированные системы подбора краски основаны на измерении спектральных характеристик лакокрасочного покрытия специальным прибором — спектрофотометром. Результаты измерений передаются на компьютер, который подбирает из базы данных рецептуру, наиболее соответствующую реальному образцу краски. Упростить приготовление образца по выбранным рецептам позволяют компьютерные весы, имеющие обратную связь с компьютером. Подбор красок типа «металлик» или «перламутр» осложняется тем, что эти краски имеют очень неровную спектральную характеристику из-за присутствия в красителе отдельных частиц металла и (или) слюды. Это затрудняет измерения спектрофотометром — их проводят в нескольких разных плоскостях. Погрешности в измерениях могут стать причиной несовпадения оттенков приготовленной краски и оригинального покрытия автомобиля.

Технологический процесс окраски автомобиля начинается с тщательной подготовки поверхности под окраску на посту подготовки. Помятые поверхности выравниваются на кузовном участке. Поверхность очищается от старой краски, окалины, ржавчины при помощи металлических скребков, проволочными щетками, шлифовальной шкуркой или химическими растворами. Затем окрашиваемую поверхность моют водой, протирают, сушат (сушка производится на посту подготовки с помощью передвижной установки инфракрасной сушки УИС 1А), обдувают сжатым воздухом и грунтуют (грунтовка наносится в окрасочно-сушильной камере METRON Diana). Слой грунтовки наносят на поверхность тонким равномерным слоем толщиной до 20 мкм. Для дополнительного выравнивания поверхности, сглаживания рисок и незначительных углублений производят шпатлевание с последующим шлифованием.

После высыхания каждого слоя шпатлевки ее шлифуют мелкозернистой шкуркой с уайт-спиритом или водой для удаления неровностей, царапин, заусенцев, рисок, образовавшихся от шпателя.

После проведения всех подготовительных работ автомобиль устанавливают в окрасочную камеру, где на поверхность наносится до 3-х слоев краски и 2-х слоев лака. После нанесения каждого слоя лакокрасочного покрытия производится его сушка. Последняя операция – полировка окрашенной поверхности.

Окрашенная поверхность должна быть ровной и гладкой, без потеков, царапин, растрескивания. Глянец окрашенной поверхности должен иметь равномерный разлив без пятен. Не допускается просвечивание грунтовки, шпатлевки или неокрашенных мест, повышенной сорности и налета краски.

Контроль качества окраски кузова осуществляется визуально и с помощью толщиномера.

Информация по теме:

Подготовка поверхностей перед окрашиванием
Перед окрашиванием способ очистки металлических поверхностей от продуктов коррозии, сварочных брызг, старого лакокрасочного покрытия, жировых и других загрязнений устанавливают в соответствии с ТУ 32-ЦТВР-736-83 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием& .

Техническое обслуживание автосцепочного устройства
Составные части и детали автосцепного устройства делятся на съемные и несъемные. К съемным относятся: корпус автосцепки, клин тягового хомута, поддерживающая планка, тяговый хомут, поглощающий аппарат, упорная плита, детали центрирующего прибора, которые проверяют и ремонтируют в отделении по ремон .

Показатели эффективности производства
Показатели эффективности работы предприятия характеризуют использование трудовых, финансовых и материальных ресурсов и основных фондов, расчёт которых производится в таблице 6.1. Стоимость основных фондов рассчитывается по формуле: тыс.руб. Таблица 6.1. Показатели эффективности производства Наимено .

Описание технологического процесса грунтовка

Настоящий технологический процесс распространяется на подготовку поверхности и нанесение покрытий на металлоконструкции материалами ИНЕРТА МАСТИК МИОКС, ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7 и ТЕКНОДУР 50 является руководящим технологическим документом для рабочих, производственных мастеров и технологов при производстве работ.

2. Система покрытия

Данная система покрытия выбрана исходя из требований долговременной антикоррозионной защиты и механической стойкости, и состоит из толстослойного эпоксимастичного покрытия и высоко декоративного полиуретанового слоя.

Все материалы имеют соответствующие Российские и международные сертификаты.

3. Подготовка поверхности

3.1. Поверхности деталей, подлежащих грунтовке, не должны иметь острых кромок, острых пиков по сварньм швам, сварочных брызг, остатков флюса и формовочных смесей, окалины, ржавчины и механических загрязнении.

Острые кромки и пики сварных швов подлежат сглаживанию механическим инструментом, сварочные брызги должны быть удалены механически. Жировые и механические загрязнения удалять протиркой ветошью с уайтспиритом. Прочие загрязнения должны удаляться абразивной очисткой. Очистка поверхности производится до степени Sa 2,5 по стандарту ISO 8501-1:1988/SS 05 5900 с последующей обдувкой сжатьм воздухом с целью обеспыливания.

Лакокрасочные материалы поставляются в готовом виде и добавления растворителя, как правило, нетребуется.

4. Приготовление материалов.

4.1. ИНЕРТА МАСТИК МИОКС представляет собой модифицированное двухкомпонентное эпоксидное покрытие, состоящее из основы (компонент А) и отвердителя (компонент В). Рабочий состав готовится путем тщательного размешивания компонента А, добавления в него компонента В в соотношении А:В =2:1 «банка на банку». Полученный состав тщательно перемешать механической мешалкой в течение не менее 10 минут. Жизнеспособность состава при температуре 23 0С — 2 часа, и уменьшается при повышении температуры.

Читайте так же:
Пигментированная грунтовка для чего

Разбавителем состава является растворитель ТЕКНОПЛАСТ СОЛВ или ТЕКНОСОЛВ 9506, однако его введение, как правило, не требуется. В некоторых случаях для облегчения нанесения, например, при использовании при низких температурах может возникнуть необходимость в незначительном разбавлении. Не допускается добавление более 8% растворителя, т.к. это может привести к ухудшению гибкости покрытия, замедлению отверждения, к потекам и сползанию краски, особенно при больших толщинах.

Альтернативой разбавлению для облегчения нанесения может быть подогрев краски до 20 — 25 °С.

ИНЕРТА МАСТИК МИОКС ВИНТЕР представляет собой зимнюю модификацию покрытия ИНЕРТА МАСТИК МИОКС. Оно может наноситься — при отрицательной температуре (от –50С и выше). Все остальные технические, антикоррозионные и декоративные качества покрытия остаются теми же.

4.2. ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7 представляет собой двухкомпонентное эпоксидное грунтовочное покрытие, состоящее из основы (компонент А) и отвердителя (компонент В). Рабочий состав готовится путем тщательного размешивания компонента А, добавления в него компонента В в соотношении А:В =4:1 «банка на банку». Полученный состав тщательно перемешать механической мешалкой в течение не менее 10 минут. Жизнеспособность состава при температуре 23 0С — 3 часа, и уменьшается при повышении температуры.

Разбавителем состава является растворитель ТЕКНОПЛАСТ СОЛВ или ТЕКНОСОЛВ 9506, однако его введение, как правило, не требуется. В некоторых случаях для облегчения нанесения, например, при использовании при низких температурах может возникнуть необходимость в незначительном разбавлении. Не допускается добавление более 8% растворителя, т.к. это может привести к ухудшению гибкости покрытия, замедлению отверждения, к потекам и сползанию краски, особенно при больших толщинах.

Альтернативой разбавлению для облегчения нанесения может быть подогрев краски до 20 — 25 °С.

ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7 ВИНТЕР представляет собой зимнюю модификацию покрытия ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7. Оно может наноситься — при отрицательной температуре (от –50С и выше). Все остальные технические, антикоррозионные и декоративные качества покрытия остаются теми же.

4.3. ТЕКНОДУР 0050 — двухкомпонентное полиуретановое верхнее покрытие, состоящее из основы (компонент А) и отвердителя (компонент В). Краска готовится путем тщательного перемешивания компонента А, добавления в него компонента В в соотношении А:В =9:1, т.е. «банка на банку». Полученный состав тщательно перемешать механической мешалкой в течение не менее 10 минут. Жизнеспособность краски при температуре 23 °С 4 часа и уменьшается с увеличением температуры.

Разбавителем состава является растворитель TЕКНОДУР СОЛВ. Краска поставляется в готовом виде и его введение, как правило, не требуется.

5. Нанесение покрытия

5.1. Разрыв по времени между окончательной подготовкой поверхности и грунтовкой-окраской не должен превышать:

  • в закрытом помещении — 1 суток,
  • на открытом воздухе – 6 часов.

Обезжиренные поверхности выдержать для улетучивания уайтспирита не менее 0,5 часа.

5.2. Грунтование и окраску запрещается выполнять в туманную погоду, по влажным или покрытым инеем поверхностям. Температура металла должна быть по крайней мере на 3 °С выше точки росы, а температура воздуха не ниже допустимой, указанной в технической информации к соответствующим покрытиям.

5.3. Грунтованию и окраске кистью подлежат:

  • торцевые кромки;
  • места повреждений ранее нанесенных слоев, в том числе сварные соединения.

5.4. Остальные поверхности должны грунтоваться и окрашиваться установками безвоздушного распыления (БВР) по режимам нанесения согласно таблице

5.5. Разрыв по времени между нанесением слоев краски:

5.5.1. ИНЕРТА МАСТИК МИОКС — покрытие следующим слоем с применением стандартного отвердителя:

Покрытие следующим слоем с прменением отвердителя ВИНТЕР

5.5.2. ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7 — покрытие следующим слоем с применением стандартного отвердителя:

5.5.3. ТЕКНОДУР 0050 — покрытие следующим слоем

+5 °C — Мин через 20 часов
+23 °C — Мин через 12 часов

5.6. Перед нанесением каждого следующего слоя производится кистевое нанесение покрытия по всем сварным швам.

5.7. Аппаратура и «шланг» установок БВР по окончанию работ должны быть тщательно промыты соответствующим растворителем. Для предварительной промывки допускается использование Р-4 или ацетон.

6. Контроль и обеспечение качества

Контроль качества покрытий осуществляется пооперационным путем.

6.1. Все применяемые материалы должны иметь паспорта или сертификаты и соответствовать требованиям нормативно-технической документации. Перед применением они должны быть проверены на целостность упаковки и тары. Контролируется производителем работ.

6.2. Приготовление материалов и соблюдение времени расходования материалов с ограниченным сроком жизнеспособности контролируется производственным мастером путем сопоставления времени приготовления и нанесения материала.

6.3. Качество подготовки поверхности контролируется производственным мастером. Контролю подлежит состояние очищенной поверхности на предмет:

  • отсутствия заусенцев, сварочных брызг,острых кромок;
  • качество абразивного материала по чистоте, влажности и фракционному составу;
  • качество сжатого воздуха, подаваемого в абразивоструйные аппараты на отсутствие масла и конденсата воды;
  • атмосферные условия — допустимая влажность воздуха не более 86%.

Подготовка поверхности под грунтовку проверяется визуально путем внешнего осмотра. После очистки при осмотре без увеличения поверхность должна быть обеспыленной, свободной от видимых пятен масла, грязи, ржавчины, окалины,-ранее нанесенных грунтов и шпаклевок и других загрязнений. Степень очистки должна соответствовать Sa 2,5 по стандарту ISO 8501-1:1988/SS055900.

Читайте так же:
Плотность грунтовки по металлу

Подготовленные к окрашиванию грунтованные поверхности должны быть промыты пресной водой под давлением, высушены, обеспылены, без масляных и других загрязнений. Контроль проводится протиркой чистой ветошью, после протирки на ветоши не должно быть следов ржавчины пыли, жировых и других загрязнений. На поверхности ЛКП допускаются отдельные царапины. Проконтролированные производственным мастером поверхности предъявляются инспектору, который производит приемку подготовленной поверхности.

6.4. Качество грунтовки и окраски контролируется производственным мастером путем соблюдения технологических параметров, изложенных в разделе 4 настоящего техпроцесса. Контроль толщины мокрого слоя производит во время окраски маляр с помощью прибора «гребенка». На загрунтованной и окрашенной поверхности не должно быть пропусков, вздутий, шелушении, сетки трещин, потеков, аэрозоля. Замер толщины сухого покрытия осуществляется производственным мастером в пяти точках на произвольно выбранных участках площадью S=1м2. При наличие замера менее специфицированного производятся дополнительные замеры на данном и соседнем участках. За результат измерения принимается среднеарифметическое значение замеров. Проконтролированные производственным мастером поверхности предъявляются инспектору, который производит приемку поверхности.

7. Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда и техника безопасности осуществляется по нормативным документам производителя работ, учитывая, что используемые в настоящем техпроцессе материалы фирмы TEKNOS не требуют специальных мер безопасности, кроме применяемых обычно при производстве работ с лакокрасочными материалами

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий

В зависимости от масштаба и вида производства окрасочные работы сосредоточены в одном или нескольких местах. Это вызва­но необходимостью предохранить готовые детали от появления на них коррозионных разрушений при их перемещении и хранении. При такой организации производства окрасочные работы выпол­няют на участках (или в окрасочных отделениях).

Принятую технологию окрашивания отражают в маршрутных картах технологических процессов, которые разрабатываются для отдельных видов изделий. В картах указываются все стадии процес­са окрашивания, применяемые материалы, нормы расхода этих материалов, режим сушки и некоторые другие показатели.

Выбор способа окрашивания зависит от ряда условий, напри­мер от требований, предъявляемых к покрытию (класс покрытия), от вида применяемых лакокрасочных материалов, конфигурации и размеров изделий, масштаба и вида производства. При окраши­вании изделий могут применять несколько способов. В каждом кон­кретном случае вопрос выбора способа окрашивания решается возможностью производства и экономической целесообразностью.

Технологический процесс окрашивания складывается из сле­дующих основных операций: подготовки поверхности, грунтова­ния, шпатлевания, нанесения покрывных материалов (краски, эмали, лака) и сушки покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением ок­расочные материалы тщательно перемешивают электромеханичес­ким или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соот­ветствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с це­лью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных Повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат при­водится на подготовительные работы и только 10% — на окраши­вание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значитель­ной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатос­ти, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2. 3 раза

Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку. Очистка деталей от загрязнений производится механической обработкой (механическим инструмен­том, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или хи­мическим способом (обезжириванием, одновретленным обезжи­риванием и травлением, фосфатированием и др.). Загрязнения не­жирового происхождения удаляются водой или щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.

В ремонтной практике применяют три способа удаления старой краски — это огневой, механический и химический.

При огневом способе старая краска выжигается с повер­хности детали пламенем газовой горелки или паяльной лампы (для удаления старой краски с деталей кузова и оперения этот способ применять не рекомендуется), а при механическом — с по­мощью щеток с механическим приводом, дробью и т.д. Хими­ческий способ удаления старой краски — это наиболее эф­фективный как по качеству, так и по производительности способ. Старую краску чаще всего удаляют органическими смывками (СД, АФТ-1, АФТ-8, СП-6, СП-7, СПС-1) и щелочными растворами (растворы едкого натра (каустика) с концентрацией 8. 10 г/л, смеси каустика с кальцинированной содой и т.д.). Последователь­ность удаления старой краски смывками: очистка от грязи, жира, мойка деталей или кузова; сушка после мойки; нанесение смывки на поверхность детали кузова кистью; выдержка 15. 30 мин (в зави­симости от марки смывки и вида материала покрытия) до полного вспучивания старой краски; удаление старой вспученной краски механическим способом (щетками, скребками и т.п.); промывка, обезжиривание поверхности уайт-спиритом или другими органи­ческими растворителями; сушка после промывки, обезжиривание.

Щелочные растворы используют для удаления старой краски в ваннах. Последовательность удаления старой краски: очистка от грязи, обезжиривание, промывка; сушка после промывки; погружение и выдержка в ванне со щелочным раствором (при температуре pacтвора 50. 60°С); нейтрализация в ванне с раствором фосфорной кислоты с концентрацией 8,5. 9,0 г/л фосфорной кислоты (при концентрации 10 г/л каустика в щелочной ванне) или 5. 6 г/л фосфорной кислоты в кислотной ванне (при концентрации 10 г/л кальцинированной соды в щелочной ванне); промывка в ванне с проточной водой при температуре 50. 70°С; сушка после промывки.

Читайте так же:
Очиститель стекол от грунтовки

После удаления старой краски и продуктов коррозии проводят операции обезжиривания, травления, фосфатирования и пасси­вирования. Детали из черных металлов, никеля, меди обезжиривают в щелочных растворах. Изделия из олова, свинца, алюминия, цинка и ЛХ сплавов обезжиривают в растворах солей с меньшей свободной щелочностью (углекислый или фосфорный натрий, углекислый калий, жидкое стекло).

Травление — очистка металлических деталей от коррозии в растворах кислот, кислых солей или щелочей. На практике опера­ции травления и обезжиривания совмещают.

Фосфатирование — процесс химической обработки сталь­ных деталей для получения на их поверхности слоя фосфорнокис­лых соединений, не растворимого в воде. Этот слой увеличивает срок службы лакокрасочного покрытия, улучшает сцепление их с металлом и замедляет развитие коррозии в местах нарушения лако­красочной пленки. Детали кузова и кабины подлежат фосфатированию в обязательном порядке.

Пассивирование необходимо для повышения коррозион­ной стойкости лакокрасочного покрытия, нанесенного на фос­фатную пленку. Ее проводят в ваннах, струйных камерах или нане­сением раствора двухромовокислого калия или двухромовокислого натрия (3 . 5 г/л) волосяными щетками при температуре 70 . 80 °С продолжительностью обработки 1. 3 мин.

Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность изде­лий должна быть сухой. Наличие влаги под пленкой краски исключает хорошую ее сцепляемость и вызывает коррозию металла. Сушка обыч­но производится воздухом, нагретым до температуры 115. 125 °С, в течение 1 . 3 мин до удаления видимых следов влаги.

Процесс окрашивания должен быть организован так, чтобы после подготовки поверхности она сразу же была загрунтована, так как при больших перерывах между окончанием подготовки и грунтованием, особенно черных металлов, поверхность окисляет­ся и загрязняется.

Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также маркой наносимых покрывных эмалей, красок и возмо­жностью применения горячей сушки. Сцепление (адгезия) грунто­вочного слоя с поверхностью определяется качеством ее подготовки.

Грунтовку нельзя наносить толстым слоем. Ее наносят равномерным слоем толщиной 12. 20 мкм, а фосфатирующие грунтов­ки — толщиной 5 . 8 мкм. Нанесение грунтовок производят всеми описанными ранее способами. Для получения грунтовочного слоя с хорошими защитными свойствами, не разрушающегося при нанесении шпатлевки или эмали, его необходимо высушить, но не Пересушивать. Режим сушки грунтовки указан в нормативно-тех­нической документации, по которой производят окрашивание дан-изделий. При пересушке необратимых грунтовок (феноломасляных, алкидных, эпоксидных и др.) резко ухудшается сцепление с наносимых покрывных эмалей, особенно быстро сохнущих.

Шпатлевание. На поверхностях деталей могут быть вмятины небольшие углубления, раковины, несплошность в местах стыков’ царапины и другие дефекты, которые заделывают нанесением на поверхность шпатлевки. Шпатлевка способствует значительному улучшению внешнего вида покрытий, но так как содержит боль­шое количество наполнителей и пигментов, то ухудшает механи­ческие свойства, эластичность и вибростойкость покрытий.

Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими метода­ми (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить де­фекты поверхностей.

Выравнивание поверхностей производят несколькими тонки­ми слоями. Нанесение каждого последующего слоя выполняют толь­ко после полного высыхания предыдущего. Общая толщина быст­росохнущих шпатлевок не должна быть более 0,5. 0,6 мм. Эпок­сидные шпатлевки, не содержащие растворителей, допускается наносить толщиной до 3 мм. При нанесении шпатлевки толстыми слоями высыхание ее протекает неравномерно, что приводит к растрескиванию шпатлевки и отслаиванию окрасочного слоя.

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хоро­шо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грун­товкой проводят обработку загрунтованной поверхности шлифо­вальной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание наиболее значительных углубле­ний и неровностей, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкур­кой, после чего производят шпатлевание всей поверхности.

Шпатлевку наносят на поверхность методом пневматического рас­пыления, механическим или ручным шпателем. Зашпатлеванную поверхность после высыхания шпатлевки тщательно шлифуют.

Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шеро­ховатостей, неровностей, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят шлифование. Для шлифования применяют раз­личные абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифо­вать можно только полностью высохшие слои покрытия. Такой слой должен быть твердым, не сдираться при шлифовании, а абразив не должен сразу «засаливаться» от покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью механизированного инструмента.

Используют шлифование «сухое» и «мокрое». В последнем слу­чае поверхность смачивают водой или каким-либо инертным раст­ворителем, шлифовальную шкурку также время от времени сма­чивают водой либо растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Вследствие этого уменьшается количество пыли, увеличивается срок службы шкурки и улучшается каче­ство шлифования.

Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и шпатлевки (если она необходима) наносят внешние слои по­крытия. Число слоев и выбор лакокрасочного материала определяются требованиями к внешнему виду и условиями, в которых из­делие будет эксплуатироваться.

Первый слой эмали по шпатлевке является «выявительным», его наносят более тонко, чем последующие. Выявительный слой служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выяв­ленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Высу­шенные зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и удаляют продукты зачистки. После устранения дефектов наносят несколько тонких слоев эмали. Нанесение эмалей производят распылителем.

Читайте так же:
Пароизоляционная грунтовка для пола

Для получения покрытий хорошего качества с красивым вне­шним видом в участке (отделении) должно быть чисто, простор­но, много света; температура помещения должна поддерживаться в пределах 15. 25°С при влажности не выше 75. 80%. Вытяжная вентиляция должна обеспечивать отсос паров растворителей, пре­пятствовать оседанию красочной пыли, которая сильно загрязня­ет поверхность и ухудшает внешний вид покрытия.

Каждый последующий слой эмали наносят на хорошо просу­шенный предыдущий слой и после устранения дефектов.

Последний слой покрытия полируют полировочной пастой для придания более красивого внешнего вида.

Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности рав­номерного зеркального блеска производят полирование. Для этого используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). По­лирование проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную (фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений.

Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материа­лов проводится сушка. Она может быть естественной и искусствен­ной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнеч­ная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естествен­ная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов. Основные способы искусственной сушки: конвекци­онная, терморадиационная, комбинированная.

Конвекционная сушка. Она выполняется в сушильных камерах потоком горячего воздуха. Тепло идет от верхнего слоя лакокрасочного покрытия к металлу изделия, образуя верхнюю корку, которая препятствует удалению летучих компонентов, и тем самым замедляется процесс сушки. Температура сушки в зави­симости от вида лакокрасочного покрытия колеблется в пределах 70. 140°С. Продолжительность сушки от 0,3. 8 ч.

Терморадиационная сушка. Окрашенная деталь облу­чается инфракрасными лучами, а сушка начинается с поверхнос­ти металла, распространяясь к поверхности покрытия.

Комбинированная сушка (терморадиационно-конвек­ционная). Суть его состоит в том, что кроме облучения изделий Инфракрасными лучами производится дополнительный нагрев горячим воздухом.

Перспективными методами сушки лакокрасочных покрытий яв­ляется ультрафиолетовое облучение и электронно-лучевая сушка.

Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют вне­шним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя плен­ки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сор­ности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхнос­ти. На поверхности допускаются на 1 дм 2 площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5 х 0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Определение степени сушки лакокрасочных материалов по осаж­дению на поверхности пыли является наиболее распространен­ным на практике способом и заключается в испытании состояния высыхающей поверхности прикосновением пальца. Пробу паль­цем проводят каждые 15 мин, затем каждые 30 мин, субъективно определяя степень высыхания пленки. Принимают, что пленка освободилась от пыли, если при легком проведении пальцем на ней не остается следов. На высохшей от пыли пленке еще возмо­жен сильный отлип.

Степень практического высыхания наиболее просто и надежно можно определить отпечатком пальца. Пленка считается практи­чески высохшей, если при нажатии на нее пальцем (без особого усилия) она не дает отлипа и на ней не остается отпечатка.

Толщина лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности определяется магнитным толщиномером ИТП-1, имеющим диа­пазон измерений 10. 500 мкм. Действие прибора основано на из­мерении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки.

Контроль адгезии (прилипаемости) покрытия к металлу вы­полняется методом решетчатого надреза. На внутренней поверхно­сти изделия делают 5. 7 параллельных надрезов до основного ме­талла скальпелем по линейке на расстоянии 1 . 2 мм в зависимос­ти от толщины покрытия и столько же надрезов перпендикулярно. В результате образуется решетка из квадратов. Затем поверхность очищают кистью и оценивают по четырехбалльной системе. Пол­ное или частичное (более 35 % площади) отслаивание покрытия соответствует четвертому баллу. Первый балл присваивают покры­тию, когда отслаивание его кусочков не наблюдается.

Химия: Описание технологического процесса получения грунтовки водно-дисперсионной глубокого проникновения, Реферат

Описание технологического процесса получения грунтовки водно-дисперсионной глубокого проникновения

Массовая доля, %

1. Массовая доля нелетучих веществ грунтовки должна соответствовать требованиям ТУ.

2. Допускается замена дисперсии акриловой «Новопол 110» на дисперсию акриловую Финндисп А-10 (Финляндия), на дисперсию акриловую «Акрэмос 101», или другие акриловые дисперсии

3. Консервант Росима К-520 может быть заменен на консервант другой марки.

4. При необходимости доведения рН грунтовки до требований ТУ используется 10%- й водный раствор аммиака.

Стадии технологического процесса

Производство грунтовки водно-дисперсионной глубокого проникновения осуществляется по стадиям:

— Прием, подготовка и дозировка сырья.

— Получение грунтовки, постановка на «тип».

— Фильтрация и фасовка грунтовки.

Прием, подготовка и дозировка сырья

Дисперсия акриловая поступает в цех со склада в контейнерах поставщика, подаваемых с помощью погрузчика или гидравлических тележек. Дозировка дисперсии предусмотрена по весу. Подача дисперсии в дежу осуществляется с помощью насоса.

Жидкое сырье — добавки, раствор аммиака подаются на участок в таре на поддонах.

Навески добавок в малых количествах готовят в мелкой таре на электронных весах, установленных в лаборатории.

Вода питьевая загружается в дежу по весу.

Приготовление полуфабриката

Полуфабрикат для приготовления грунтовки водно-дисперсионной на основе акриловой дисперсии – смесь, представляющая собой водный раствор вспомогательных веществ – эмульгаторов, стабилизаторов и консервирующих добавок.

Загрузочная рецептура полуфабриката грунтовки глубокого проникновения дана на изготовление 1 т продукта без привязки к оборудованию

Читайте так же:
Обязательна грунтовка под обои

Приготовление полуфабриката для грунтовки водно-дисперсионной осуществляется в деже.с использованием пристенной мешалки для перемешивания.

В чистую дежу, установленную на весы загружается рецептурное количество воды, затем дежа подвозится к пристенной мешалке..

Предварительно взвешенные на весах в рецептурных количествах компоненты загружаются в дежу в ручную при перемешивании (скорость мешалки 500 об/мин) в следующей последовательности– тексанол, пропиленгликоль, полифосфат натрия,консервант Росима К-520.

Перемешивание содержимого дежи ведется при малых оборотах мешалки до полного растворения и совмещения компонентов в течение 20 мин.

Во время работы мешалки дежа должна закрываться разъемной крышкой.

Готовность полуфабриката определяют по однородности пробы при наливе на стекло.

Загрузочная рецептура грунтовки глубокого проникновения дана на изготовление 1 т продукта без привязки к оборудованию

Готовый полуфабрикат в деже транспортируют к загрузочному узлу с весами Дежа устанавливается на весы, взвешивается, и в нее загружается рецептурное количество акриловой дисперсии.

После загрузки акриловой дисперсии дежа подвозится к пристенной мешалке, где производится перемешивание в течение 15-20 мин при скорости мешалки 200-300 об/мин.

После получения однородной массы отбирают пробу для определения рН и, при необходимости, производят нейтрализацию массы до значения рН 7,0-9,0 10%- ым раствором аммиака.

Перед фасовкой грунтовка проверяется на соответствие ТУ.

При несоответствии отдельных показателей требованиям ТУ, производится постановка грунтовки на «тип» добавлением дисперсии или воды с обязательным последующим перемешиванием грунтовки.

Фильтрация и фасовка

Грунтовку, соответствующую требованиям ТУ, направляют на фильтрацию и фасовку.

Грунтовка фильтруется с помощью насосно-фильтровальной группы. Отфильтрованная продукция подается на фасовку.

Фасовка грунтовки предусмотрена как в крупную, так и в мелкую тару.

Замывка оборудования

После завершения фасовки дежа и промежуточная емкость зачищаются шпателем, дозирующая головка фасовочного автомата промывается водой.

Замывка оборудования производится только при длительной остановке оборудования. Для замывки применяется вода, которая после замывки сливается в барабан и в последующем используется при производстве водных красок.

Описание технологического процесса получения состава лессирующего водно-дисперсионного

Массовая доля,%

Примечание к рецептуре:

Массовая доля нелетучих веществ состава должна соответствовать требованиям ТУ. Жесткость воды не должна превышать 3 мэкв/л.

Натросол 250 HВR вводится в виде 3%- ного водного раствора с пересчетом массовой доли воды в рецептуре. Допускается увеличение рецептурного количества натросола 250 HВR.

Для доведения рН до требований ТУ используется 10% -ный водный раствор аммиака в количестве до 0,25%.

Допускается замена сырья:

— Дисперсии акриловой ДР-5305 на дисперсию акриловую «Акрэмос 101» или дисперсию Финндисп А-10 (Финляндия) или другие акриловые дисперсии при обязательном подборе соответствующих марок коалесцента и загустителя

— Фунгицид Росима 363 может быть заменен на Мергал К6N

Стадии технологического процесса

Производство состава лессирующего водно-дисперсионного осуществляется по стадиям:

· Прием, подготовка и дозировка сырья

· Приготовление полуфабриката

· Получение состава, постановка на «тип», колеровка

· Фильтрация и фасовка состава

· Замывка оборудования

Прием, подготовка и дозировка сырья

Дисперсии акриловая поступает в цех со склада в контейнерах поставщика, подаваемых с помощью погрузчика или гидравлических тележек. Дозировка дисперсии предусмотрена по весу. Подача дисперсии в дежу осуществляется с помощью насоса поз. 9.

При загрузке в дежу сама дежа закатывается на платформенные весы поз. 2 грузоподъемностью 1 т.

Жидкое сырье — добавки, раствор аммиака подаются на участок в таре на поддонах.

Навески добавок в малых количествах готовят в мелкой таре на электронных весах, установленных в лаборатории.

Вода питьевая загружается в дежу по весу.

Натросол 250 НВR используется в виде 3% водного раствора, приготовление которого осуществляется из расчета суточной потребности по следующей рецептуре: -натросол 250 НВR – 3%

— вода — 97%

Раствор готовят в бочке со съемной крышкой при перемешивании на пристенной мешалке при скорости вращения мешалки 500 об/мин до полного растворения продукта (проба наливом на стекло)

Приготовление 10% раствора аммиака осуществляется также в бочке из расчета суточной потребности.

Приготовление полуфабриката

Полуфабрикат для приготовления состава лессирующего водно-дисперсионного на основе акриловой дисперсии – смесь, представляющая собой водный раствор вспомогательных веществ – эмульгаторов, стабилизаторов и консервирующих добавок.

Загрузочная рецептура полуфабриката состава лессирующего дана на изготовление 1 т продукции без привязки к оборудованию

Приготовление полуфабриката для состава лессирующего водно-дисперсионного осуществляется в деже с использованием пристенной мешалки для перемешивания.

В чистую дежу, установленную на весы загружается рецептурное количество воды, затем дежа подвозится к пристенной мешалке.

Предварительно взвешенные на весах в рецептурных количествах компоненты загружаются в дежу в ручную при перемешивании (скорость мешалки 500 об/мин) в следующей последовательности – тексанол, пропиленгликоль, антивспениватель БИК-037,фунгицид Росима 363 и 3% раствор загустителя натросол 250 НBR.

Перемешивание содержимого дежи ведется при малых оборотах мешалки до полного растворения и совмещения компонентов в течение 20 мин.

Во время работы дежа должна закрываться разъемной крышкой.

Готовность полуфабриката определяют по однородности пробы при наливе на стекло.

Загрузочные рецептуры состава лессирующего дана на изготовление 1 т продукции без привязки к оборудованию

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector