Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Почему не твердеет эпоксидная смола, в чем может быть причина

Почему не твердеет эпоксидная смола, в чем может быть причина

Представляя собой полимер, широко применяемый в строительстве, промышленности, быту и при творческих работах, эпоксидная смола уже в течение длительного времени используется мастерами. Проявляя свои качества только после взаимодействия с отвердителем при вступлении в реакцию полимеризации, эпоксидка обеспечивает надежное покрытие и соединение различных слоев веществ и материалов. Однако часты случаи, когда эпоксидная смола не твердеет, усложняя промышленные и творческие процессы и снижая качество получаемой работы.

Факторы влияющие на скорость застывания

Чтобы понять, по каким причинам эпоксидка, как называют эпоксидную смолу в быту, не застывает или на это требуется большое количество времени, разберемся, от чего зависит скорость ее схватывания.

Поскольку реакция полимеризации происходит лишь под воздействием введения в смолу отвердителя, необходимо четко соблюдать соотношение этого вещества. При избытке или недостатке отвердителя конечное вещество теряет способность быстро высыхать, либо не застывает до конца.

Вопреки расхожему мнению, что скорость отвердевания состава повысится при добавлении дополнительного количества выбранного отвердителя, это не является истиной.

Необходимо соблюдать четкую пропорцию, а на скорость застывания эпоксидной смолы, согласно данным исследований, влияют два фактора:

  1. Температурный режим. При повышении температуры застывания смеси на 10°C процесс отвердевания состава увеличивается в 2-3 раза.
  2. Вид отвердителя. Выбранный тип отвердителя и его концентрация очень сильно влияют на процесс полимеризации.

Рассмотрим причины, вследствие которых вероятно удлинение сроков высыхания состава на основе эпоксидной смолы, а также разберемся, как следует поступать для восстановления нормального качества полученного покрытия.

Вероятные причины долгого высыхания и пути решения проблемы

При взаимодействии эпоксидной смолы и различных видов отвердителя можно получить самые разные вещества. Они различаются по степени прочности и эластичности, мягкости и упругости. Комбинируя по-разному основное вещество и отвердитель, варьирую их концентрации получают полимер с разными характеристиками.

Однако при любой комбинации составляющих компонентов перед нанесением на эпоксидную смолу последующих слоев требуется полное высыхание смолы. Не застывает состав по нескольким вероятным причинам. Следует детально разобраться в них, чтобы предотвратить сложности при использовании материала.

Ошибка в пропорции компонентов

Из-за недостаточного или избыточного количества отвердителя зачастую нарушается конечный результат. Липкий и не окончательно затвердевший слой, который не схватывается больше суток, придется удалить. На не высохшую эпоксидную смолу последующие слои не наносятся.

Для получения идеального покрытия необходимо четко соблюдать пропорции, и увеличение, либо недостаток любого из компонентов негативно сказывается на конечном результате.

При повторном нанесении состава проверьте соотношение отвердителя и эпоксидной смолы. Лучше не добавлять лишний отвердитель, а приготовить состав по указанным в инструкции пропорциям.

Неправильно выбранный температурный режим

Застывание смеси происходит при комнатной температуре. Однако сохнуть полученное покрытие будет быстрее, если увеличить температуру окружающей среды. От этого фактора во многом зависит результативность схватывания нанесенного слоя эпоксидной смолы.

При прохладно погоде увеличивается время прохождения реакции полимеризации. Что влечет за собой увеличение сроков застывания состава. При снижении температуры окружающей среды на 10°C время полимеризации и застывания увеличивается на 10-15 часов.

Что же можно предпринять? Следующие советы помогут сохранить оптимальную скорость застывания эпоксидной смолы:

  • отвердение будет проходить быстрее, если поддерживать необходимую температуру воздуха, при необходимости – за счет внешнего источника;
  • если температуру на должном уровне поддерживать не удается, либо сложно, можно изначально применять для приготовления смеси отвердитель, предназначенный для работы при низких температурах.

Согласно мнению тех, кто использует эпоксидную смолу, лучшими отечественными марками отвердителей, работающих при низких температурах, следует считать АФ-2, а медленным лучшим отвердителем считается марка ДТБ-2.

Не тщательное перемешивание

Наиболее часто совершаемая ошибка, которая влечет за собой снижение скорости затвердевания состава, – недостаточное перемешивание составляющих. Причина отсутствия достаточного застывания эпоксидной смолы при не слишком длительном и тщательном смешивании заключается в неполной реакции полимеризации, в результате которой форма жидкого вещества меняется: смола дает прочный и красивый твердый слой, перестает быть липкой.

Чтобы сделать равномерный состав, необходимо смешать в правильных количества эпоксидную смолу и выбранный вид отвердителя. Проводить тщательное перемешивание до полной однородности состава. Не должно оставаться мест в полученном растворе, где будет явное преобладание одного из компонентов.

Если в состав планируется введение добавок или наполнителей, например, силиконовый наполнитель, улучшающий конечный результат, применять их следует лишь после тщательного перемешивания смеси.

Читайте так же:
Работа с гипсокартоном шпаклевка углов

Исправить положение можно лишь удалением неудачного слоя. Составляется новая смесь, компоненты которой тщательно вымешиваются и наносятся на подготовленную поверхность.

Неправильный подбор компонентов

Для каждого вида эпоксидной смолы лучше применять свой отвердитель. Это позволит исключить риск длительного застывания состава, улучшает свойства полученного покрытия. То же касается и катализатора полиэфирной смолы, он должен подбираться в соответствии с видом эпоксидки.

При учете перечисленные вероятных ошибок при составлении смеси на основе эпоксидной смолы получается качественное и прочное покрытие. Сохнет оно при благоприятных условиях не больше одних суток.

Время отверждения при определенной температуре имеется в описании от производителя. У каждой смолы своя область применения. Время отверждения «на отлип» может составлять от 3 до 36 часов.

Как восстановить пластик

Пластик обладает множеством достоинств, но есть у него и один существенный недостаток – непрочность. Пластиковые изделия могут трескаться, разбиваться, с них могут откалываться куски и т.д. Если повреждения значительные, то вещь легче выбросить и купить новую, чем заниматься ее ремонтом, а вот небольшие повреждения вполне под силам исправить своими руками. Восстановление пластика может проводиться разными методами, выбор которых во многом зависит от вида самого пластика. На многих пластмассовых изделиях можно найти маркировку с составом пластика и это поможет в выборе технологии восстановления. Так, реактопласты клеят с помощью специального клея, а термопласты запаивают. Также метод ремонта пластиковых изделий зависит и от характера повреждений – трещина, царапина, скол и т.д.

При ремонте пластмассовых предметов могут понадобится следующие материалы и инструменты: растворители (например, ацетон), шлифовальная бумага №1000, паяльник или клей для пластика, струбцины, абразивная паста, кисти или шприц, припой, очиститель для пластика, латунная сетка, грунтовка и краска для пластика, шлифовальная машинка, лак.

Ремонт пластика при помощи клея

  • Перед началом восстановления пластик обрабатывают шлифовальной бумагой, убирая загрязнения. Также необходимо обезжирить место склеивания.
  • На трещину или шов наносят клей с помощью кисточки или шприца. При необходимости части пластика для склеивания можно укрепить стекловолокном.
  • Далее совмещают детали так, чтобы они не сместились и в то же время плотно прижались друг к другу. Для лучшего результата можно использовать струбцину.

Ремонт пластика с помощью паяния

  • Сначала части пластика обрабатывают шлифовальной бумагой на расстоянии сантиметра от края. Это обеспечит большую надежность шва.
  • В качестве припоя следует подобрать проволоку примерно того же состава, что и пластик. Детали изделия собирают вместе и фиксируют струбциной.
  • Паять пластик начинают с лицевой стороны для предотвращения появления вздутий. Проволоку начинают вплавлять в размягчившуюся пластмассу.
  • Для усиления шва можно проложить армирующую полосу из латунной сетки толщиной 0,2 мм. Ее необходимо утопить в разогретый пластик.

Ремонт пластика с помощью эпоксидной смолы

Для этого метода понадобится эпоксидная мола и отвердитель, стеклоткань или лента-серпянка (продается в строительных магазинах), ацетон, касторовое масло, напильник и шлифовальная бумага, изолента или скотч, пластиковая посуда и деревянные палочки, грунт для пластика, полиэфирная шпалевка, автоэмаль.

  1. Подготовка поверхности. Пластиковое изделие моют в горячей воде со стиральным порошком для удаления грязи и жира. Поврежденные участки зачищают мелкой шкуркой и обезжиривают растворителем (ацетоном). Если есть сколы на углах и краях, то с наружной стороны изделия клеят виниловую изоленту, создавая барьер для эпоксидной смолы. Тканевая изолента не допускается, поскольку она может намертво пристать к смоле и ее можно будет только счистить наждачной бумагой. Точную форму отбитого края изделия создавать необязательно, поскольку в дальнейшем придать форму поможет полиэфирная шпаклевка и напильник.
  2. Крупные осколки детали приклеивают скотчем с наружной стороны, а мелкие выкладывают в виде мозаики на скотч, а потом прикладывают на место.

  • Подготовка эпоксидной смолы. Баночку со смолой ставят в теплую воду на пару минут, чтобы состав легче выливался из банки. В пластиковую емкость наливают смолу добавляют отвердитель в пропорции 1 часть на 10 частей смолы и перемешивают состав деревянной палочкой. Затем добавляют 1-3 части касторового масла (выступает в качестве пластификатора). Если смола получилась густой, можно добавить в нее немного ацетона. В готовом для склеивания состоянии смесь остается в течение 2-4 часов, поэтом готовят столько эпоксидки, сколько можно использовать за 2 часа. Все эти работы необходимо проводить в резиновых перчатках, поскольку смола намертво прилипает к рукам. И если впервые пару часов ее еще можно отмыть ацетоном, то впоследствии удалить ее очень трудно.
  • Смоле дают отстоятся 10-15 для удаления пузырьков воздуха. Далее приступают к склеиванию с внутренней стороны изделия. Небольшие трещины устраняют так: на поврежденные участки наносят смолу и втирают в трещинки. На повреждение сверху накладывают кусочек серпяной ленты или стекловолокна, покрывают смолой и также втирают ее. Обычно накладывают до 2-3слоев серпянки крест накрест.

  • Средние по размеру и крупные трещины заделывают также, но слоев серпянки должно быть 4-6, а ширина склейки 5-10 см. Еще один слой можно наложить с лицевой стороны. В местах с большой нагрузкой вместо серпяной ленты используют стеклоткань (не на лицевой стороне).
  • Сколы на углах убирают так: наклеенную предварительно изоленту и пластик смазывают эпоксидной смолой и из серпянки в несколько слоев выкладывают заплату на поврежденное место. Щель межу серпянкой и изолентой полностью залить трудно, но этот недостаток можно исправить шпаклевкой.
  • Мелкую мозаику из осколков мажут смолой, стремясь не нарушить раскладку, и втирают ее в трещины. Также можно сделать жидкую смолу, налить ее и подождать пока она впитается. Серпянку или стеклоткань накладывают заплатами в 3-4 слоя, причем лучше сделать это через 16-20 часов после заливки смолой. Не желательны пузырьки воздуха и пустоты. Сохнет все это сутки при температуре 18-25 градусов.
  • Далее высохшие изделия очищают от потеков смолы, задиров, зачищают также швы и с помощью полиэфирной шпаклевки выравнивают поверхность, используя шпатель. Сохнет шпаклевка часов 12, затем можно отшлифовать изделие «нулевой» шуркой.
  • На последнем этапе изделие грунтую составом для пластика (обычно грунтовка идет в баллончике) и красят автоэмалью или другой краской для пластика..
  • Читайте так же:
    Разновидность шпаклевок для гипсокартона

    Полиэфирные лаки и грунты

    Полиэфирные лаки и грунты необычные материалы для покраски с отличными потребительскими характеристиками, но малым временем жизни, требующие оперативности от маляра.

    Основные разделы статьи :

    Что такое полиэфирные грунты и лаки?

    Полиэфирные краски, лаки, грунты обычно состоят из трёх компонентов: основы, катализатора и ускорителя. При соединении компонентов в результате сложной химической реакции получается стабильная лакокрасочная плёнка.

    Полиэфирные краски, лаки, грунты поставляются обычно в виде раствора смол в мономере (стирол), который не испаряется при сушке, а принимает участие в реакции сополимеризации. Отсюда следуют две технологические особенности ПЭ (полиэфирных) материалов: высокий сухой остаток, доходящий до 96% и ограниченный срок годности — один год.

    Как работают с полиэфирными лакокрасочными материалами?

    В рабочую смесь перед употреблением вводят небольшое количество (по 2%) катализатора — вещества, инициирующего реакцию, и ускорителя, активирующего катализатор. В результате сополимеризации полиэфира с мономером образуется разветвлённый пространственный полимер.

    Важные нюансы при приготовлении рабочей смеси полиэфирных материалов

    Полезно знать, что добавление одного ускорителя (обычно синего цвета) мало меняет жизнеспособность смеси (то есть она может сохраняться много дней). Добавление в материал одного катализатора сокращает жизнеспособность уже до десятка часов.

    Рабочая смесь, содержащая «быстрые» катализатор и ускоритель, имеет жизнеспособность уже только 10-40 минут, «медленные» катализатор и ускоритель дают жизнеспособность несколько часов.

    Внимание парафины!

    Оригинальной особенностью некоторых ПЭ материалов (парафиносодежащих) является также и то, что они содержат в своём составе небольшое количество (0.1-0.3%) парафинов.

    Дело в том, что в присутствии кислорода свободные радикалы, на которые распадается инициатор, реагируют в основном с ним, не вызывая реакции сополимеризации. Введённые же в состав парафины всплывают, образуют на поверхности плёнку, препятствующую доступу кислорода, и затем только происходит полимеризация лакокрасочного материала.

    Парафиновый слой на поверхности удаляется затем шлифованием или полировкой, являющимися обязательными компонентами технологии вменения парафиносодержащих ПЭ материалов.

    Парафиносодержащие ПЭ материалы как правило имеют высокую прозрачность, но могут осложнять технологию применения.

    Смотрите видео работы с полиэфирным грунтом при отделке МДФ

    Как разбавляют полиэфирные лакокрасочные материалы?

    Разбавляются полиэфирные краски, лаки, грунты очень быстрыми разбавителями на основе ацетона, большая часть его испаряется при нанесении, так что нанесённый слой получается достаточно вязким, не дающим подтёков. Оставшаяся часть ацетона испаряется за 10-15 минут. После шлифовки через несколько часов усадка очень мала.

    Интересная технологическая особенность полиэфиров

    Технологическими особенностями ПЭ материалов, следующими из того, что основной разбавитель не должен испаряться, являются большая рекомендуемая величина наносимого слоя — 200-250 г/м.кв. и слабая зависимость длительности сушки от толщины мокрого слоя.

    Читайте так же:
    Рейтинг лучших шпаклевок при ремонте квартиры

    Большая толщина мокрого слоя и высокий сухой остаток позволяют получать за одно нанесение очень толстую лакокрасочную плёнку. Эти особенности наряду с хорошей физико-химической стойкостью определяют преимущества работы с полиэфирными ЛКМ, особенно в случае глянцевых отделок.

    Как производится сушка полиэфирных грунтов до шлифовки?

    Сушка полиэфирных грунтов под глянцевые отделки длится, как правило, гораздо дольше минимального срока сушки до шлифовки.

    Сколько по времени нужно выдерживать полиэфирный грунт до шлифования?

    Для того, чтобы глянцевая отделка со временем не портилась «оспинками» проседаний, нанесённый грунт необходимо выдерживать до шлифовки 1-2 суток, а для эталонного зеркального глянца — неделю.

    Толстые, жёсткие, идеально ровные и гладкие основания под зеркально глянцевые отделки — это именно то, что наилучшим образом могут обеспечить ПЭ материалы.

    Как приготавливается рабочая смесь полиэфирных лакокрасочных материалов?

    Будьте осторожны при приготовлении рабочей смеси!

    При приготовлении рабочей ПЭ смеси требуется проявлять осторожность. Нельзя смешивать катализатор и ускоритель в одной ёмкости, так как они вступают в бурную реакцию с выделением тепла, опасную для персонала и помещения.

    Кроме того, рабочая смесь обладает обычно короткой жизнеспособностью (10-40 минут), ограничен также срок хранения самих материалов. Несмотря на низкое испарение разбавителей, некоторые ПЭ материалы обладают более резким и неприятным запахом, чем ПУ материалы.

    Для повышения технологичности ПЭ материалов разработаны «медленные» катализаторы и ускорители, увеличивающие жизнеспособность до нескольких часов, правда, и время сушки материала с такими добавками также возрастает.

    Для того чтобы обойти затруднения, связанные с малым временем жизни, используют иногда специальные двухкомпонентные насосы, смешивающие материалы непосредственно перед нанесением или же распылительные пистолеты со смешением компонент в факеле.

    Обычная схема смешивания полиэфирных ЛКМ для разового использования

    Потребительские свойства полиэфирных лакокрасочных материалов

    Плёнки ПЭ материалов выдерживают колебания температур от -40°С до 60°С, но имеют невысокую атмосферостойкость. ПЭ материалы плохо отверждаются на смолистой хвойной древесине, на палисандре и некоторых других маслянистых породах древесины.

    Большая толщина ПЭ грунтов имеет следствием склонность отделяться от основания при нагрузках, что особенно неприятно при прозрачной отделке. Однако, отделка, содержащая ПЭ грунт и финишный ПУ материал оказывается вполне ударостойкой. Разработаны добавки, повышающие эластичность ПЭ ЛКМ.

    ПЭ материалы применяются в основном в качестве грунтов (прозрачные и белые) для получения высокоглянцевой отделки. Иногда применяют также глянцевые финишные ПЭ лаки для получения толстого высокоглянцевого («рояльного») покрытия.

    Пример полиэфирного грунта HB BODY Р261 для авторемонта

    HB BODY Р261 — это двухкомпонентный полиэфирный грунт с высоким содержанием сухого остатка, разработан для нанесения на поверхности большой площади со значительными неровностями.

    Грунт может наноситься толстым слоем, обладает прекрасной адгезией ко всем видам металлов, деревянным и стеклопластиковым поверхностям. Легко шлифуется по истечении трех часов сушки при +23 °С. Может быть окрашен любыми типами эмалей без предварительной изоляции.

    Рис. 1. Полиэфирный HB BODY Р261

    Смотрите видео работы с полиэфирным грунтом HB BODY Р261

    Пример полиэфирного грунта PF304 для мебельной промышленности

    В качестве примера полиэфирного грунта рассмотрим лакокрасочный продукт от итальянского производителя ICA под названием PF304.

    Грунт PF304 — это полиэфирный прозрачный грунт, который применяется для закрытопористой отделки мебельных фасадов и панелей из различных пород дерева, столешниц. А также для подготовки поверхности перед глянцевой отделкой.

    Грунт обладает высокой прозрачностью, минимальной усадкой с течением времени и очень хорошо шлифуется.

    Правила шпаклевки ДПС: виды штукатурки, подготовка поверхности под покраску и обои, и общие советы

    Различные листовые материалы, в т. ч. ДСП, нуждаются в окончательной доводке. Поверхность может остаться ошлифованной, покрываться декоративной отделкой или оштукатуриваться. Шпаклевание делает наружную фактуру древесно-стружечной плиты яркой и законченной внешне. Поэтому без этапа шпаклевания не обойтись. В этой сатье рассмотрены разновидности штукатурки, что используют для ДСП и рассказано, как выбрать грунтовку и подготовить поверхности.

    Можно ли оштукатуривать листовые материалы?

    Для черновых работ плиты подходят лучше всего. Ими формируется сборная стяжка, выравниваются потолки, стены, сооружаются перегородки. Плиты подлежат шпаклеванию при их укладке на мягкие или рулонные материалы. Легче оклеивать стены, потолки, другие поверхности обоями. Их можно окрашивать, но нужно заделывать образующиеся стыки.

    Сами листы ДСП имеют неровную шероховатую поверхность. Чтобы их в дальнейшем красить, клеить на них обои или накладывать рельефную тонкослойную штукатурку, нужно иметь ровное основание. Для устранения дефектов и доведения поверхности до готового состояния применяют шпаклёвку.

    Читайте так же:
    Расход финишной шпаклевки 1м2

    Разновидности штукатурки: чем выполнить работу?

    Масляные и масляно-клеевые

    Связующий материал в них – олифа. В качестве наполнителей:

    • клей КМЦ;
    • мел;
    • пластификаторы;
    • сиккативы;
    • вода.

    В зависимости от завода-изготовителя в составе могут содержаться:

    • модифицирующие добавки;
    • загустители;
    • пигменты;
    • антисептические составляющие.

    Все они влияют на окончательный цвет раствора.

    Выпускается масляная или масляно-клеевая штукатурка в пластиковых вёдрах или пакетах. Последние обычно используются для работ внутри помещения. Ими хорошо выравнивать деревянные поверхности. Характеристики штукатурки:

    1. Пастообразная масса, имеющая однородный состав и исключающая посторонние добавки.
    2. Малый расход на квадратный метр. Средний показатель при толщине слоя в 1 мм составляет 0,8–1,5 кг на 1 м2.
    3. В сухом остатке содержится 68–80%, что экономично для нанесения такого состава на древесные плиты.
    4. Быстрое время высыхания. Между слоями просыхание происходит около 3–4 часов. Окончательная просушка займёт сутки. Толщина слоя — не более 2 мм.
    5. Хранится достаточно долго при температуре не ниже 0 градусов. Необходимо плотно запаковывать тару. Возможна однократная заморозка, но не ниже –25 оС. Срок годности — 6–12 месяцев в зависимости от состава.

    Есть существенный недостаток – это невозможность использования для наружных работ и отделки поверхностей с высокой механической нагрузкой и воздействием влаги. При длительном хранении практически полностью теряется пластичность материала. Длительное пребывание шпаклёвки при низких температурах или при замерзании приводит её в негодность.

    Латексные

    В составе латексной шпаклёвки содержатся модифицирующие добавки, пластификаторы, наполнители и вода. Для связующего эффекта добавляется латекс. Обычно в состав добавляют антисептик, который защищает поверхность от плесени и грибковых поражений.

    Латексной шпаклёвкой формируют гладкую, ровную поверхность. Происходит это за счёт содержащихся полимерных связующих компонентов. Данным составом легко покрывать основание под покраску. Материал эластичный, достаточно тонкий, но вместе с тем прочный, распределяется равномерным слоем.

    Преимущества:

    1. Минимальная усадка после высыхания. Полностью исключается образование пузырей, трещин на поверхности.
    2. Высокие показатели сцепления материалов. Адгезия высока, поэтому повышается устойчивость лакокрасочного покрытия, исключается его осыпание.
    3. Невосприимчивость к резким перепадам температур. При этом устойчиво сохраняются прежние характеристики.
    4. Лёгкость нанесения. Слои получаются очень тонкими, толщина — не более 1 мм.
    5. Множество расцветок. Это большой плюс при выборе, так как позволяет обходиться без дополнительной покупки колеров и тонирующих пигментов.
    6. Разнообразие фасовки для покупки нужного объёма.
    7. Высокие адгезионные характеристики. Прекрасно наносится на ДСП, глубоко проникает в его структуру, покрывает трещины, царапины, заполняет все пустоты. Хорошо сцепляется с основанием.
    8. Образование защитной плёнки. Это барьер от грязи, пыли, воды, прекрасное средство от растрескивания и старения поверхности.

    Полиэфирные

    В составе полиэфирной шпаклёвки — обыкновенные смолы из смесей полиэфирных масс с наполнителями. Но у неё непростая химическая формула, что придаёт самой массе отличные эксплуатационные характеристики. Чаще всего смеси такие состоят из двух компонентов: белого пластичного массива и красного отвердителя.

    Чтобы дополнить состав, придать ему необходимые характеристики, добавляются разные по своему влиянию вещества. Это может быть:

    • стекловолокно;
    • алюминиевая пудра;
    • стеклянные микрогранулы.

    Полиэфирные шпаклёвки для ДСП бывают грубыми и финишными. Первый вариант — основа для заполнения неровностей, придания фактуры. Он имеет пористую структуру. Финишная смесь даёт глянец, подходит для обработки поверхности под окраску.

    Есть материалы с добавлением алюминиевой пудры. Такая добавка придаёт массе дополнительные характеристики:

    • повышает коэффициент температурного расширения;
    • довольно близкий к металлу.

    Встречаются в строительных магазинах материалы со среднезернистым наполнением. Они заполняют пустоты в ДСП глубиной до 1 см.

    Акриловые сополимеры

    Популярны среди штукатуров-маляров: качественные, недорогие. Универсальный состав подходит для интерьерных и фасадных работ.

    1. Высокая адгезия. Хороший материал для сокрытия всех неровностей, перепадов на ДСП с отличным сцеплением между поверхностью и следующим слоем обоев, краски или облицовочных плит.
    2. Водонепроницаемость. Для ДСП этот показатель надёжности первостепенен. Дерево очень часто страдает от влаги. Если за счет влагостойких материалов ему не обеспечить надёжную защиту, то можно потерять первоначальную красоту интерьера.
    3. Устойчивость к температурным скачкам. Акриловые сополимеры защищают слой покрытия от воздействия прямого солнечного света, морозов.
    4. Механическая прочность. Деформации извне не страшны ДСП, который обработан данным видом шпаклёвочной смеси.
    5. Повышенные теплоизоляционные свойства поверхности. Создаётся прочный слой, который сохраняет тепло, не даёт выветриться ему даже через продолжительный промежуток времени.

    Как подготовить поверхности?

    Под покраску

    Перед покраской плиты тщательно обрабатывают абразивной бумагой. Ошкуривают наждачной лентой после сборки каркаса и обшивки. Должна получиться идеально ровная поверхность без явных недостатков. Чтобы не переживать по поводу прочности крепления шпаклёвки, ДСП сначала обрабатывают несколькими слоями грунтовки.

    Читайте так же:
    При шпаклевке остались неровности

    1. Между плитами должны быть полностью заделаны швы. Состав для этой работы должен пропитать все изъяны. По краям ДСП не должно быть видно стыков.
    2. После заделывания всех неровностей приклеивают стеклотканевую ленту или строительный бинт по типу малярной сетки.
    3. После полного схватывания приступают к нанесению первого слоя шпаклёвки стальным шпателем. Размеры: длина полотна — около 35 см, ширина – 10 см.

    Только после высыхания финишного покрытия приступают к ошкуриванию, затем грунтуют, удаляют осевшую пыль. Как только ДСП высохнет, приступают к окрашиванию.

    Под обои

    Сначала покрывают основание 2 слоями шпатлёвки. Движения должны быть плавными, без рывков. Тщательно обрабатывают углы (наружные и внутренние) угловым шпателем. Движения направлены от угла к середине стены.

    После схватывания переходят к работе с наждачкой. Необходимо подготовить поверхность ДСП к поклейке обоев. На стене не должно быть никаких изъянов в виде трещин, пробоин, неровностей, которые могут сильно испортить внешний вид после обойной облицовки. Стену можно покрыть шпаклёвочной смесью или применить для этих целей простой обойный клей.

    Первый слой раствора накладывается стальным шпателем. Маленьким инструментом набирают немного смеси, переносят на большой шпатель. Только после этого накладывают по выбранной траектории движения. Необходимо выделить для обработки небольшой участок, а затем постепенно его расширять до полного охвата всей рабочей области.

    Выбор грунтовки

    Цели грунтования сводятся к выравниванию шероховатой поверхности, повышению её износостойкости, адгезии, защите от:

    • пыли;
    • гнили;
    • плесени.

    В зависимости от места и цели используют несколько вариантов грунтования:

    1. На улице. Для фасадных работ по дереву выбирают грунтовки с защитой от влаги и перепадов температур, влияния солнечных лучей. Такие грунтовки в своём составе содержат антисептик, который препятствует размножению грибковых и плесневых бактерий.
    2. В сухом помещении. Выбирают любую универсальную или грунтовку для обработки древесины.
    3. Во влажных комнатах. Для ванной, кухни подбирать грунтовочную смесь с антигрибковыми компонентами. При обработке материал сильно впитывает влагу, разбухает, поэтому лучше брать грунты глубокого проникновения для более полной защиты.

    Состав грунта выбирают в зависимости от цели заключительной отделки. Это может быть:

    • наклеивание обоев;
    • покраска;
    • декоративная роспись;
    • декорирование плиткой (гипсовой или кафельной).

    Различают алкидную и акриловую грунтовку:

    • Алкидная — универсальный материал для обработки ДСП. Она образует плотную матовую плёнку с защитными свойствами, подходит для уличных работ. Повышает износостойкость материалов, нетоксична. Сохнет достаточно долго — до 18 часов.
    • Акриловая выпускается с антисептическими добавками, нетоксична. Прекрасно ложится на поверхность, сохнет моментально: 2–3 часов хватает для полного высыхания.

    Рекомендации и можно ли применять гипсовую шпаклевку?

    Мастера советуют придерживаться следующих рекомендаций:

    1. Лучше всего для ДСП брать готовые шпаклёвочные составы. Можно использовать и сухие на гипсовой основе, но они должны изготавливаться по инструкции. После просыхания раствора получается ровное основание под любой вид отделки.
    2. Перед работой шпаклёвка тщательно размешивается до образования однородной массы, сухие смеси разбавляются водой по инструкции. Наносят металлическим шпателем. Толщина слоя не должна превышать 1 мм, общая — не более 3 мм. Если не соблюсти этот момент, то возможно образование трещин, отслоение. Через 5 часов (полное просыхание) сразу приступают к ошкуриванию, затем выполняют финишную отделку.
    3. При покупке готовых смесей нужно обращать внимание на срок годности продукта. Если до конца срока хранения остаётся несколько дней, то лучше отказаться от приобретения такого средства.
    4. После подготовки, обеспыливания, обезжиривания и грунтования поверхности нужно дать просохнуть. Затем выполнить шпаклевание обычным способом с помощью металлического или резинового шпателя. Смесь имеет необходимую консистенцию, поэтому легко распределяется по ДСП без дополнительного её распрямления или раскатывания.
    5. Даже если поверхность древесно-стружечной плиты отшлифована фабричным способом, перед покраской или вскрытием лаком её всё равно необходимо шпаклевать. Это важно, так как крошечные изъяны, которые не видны невооружённым глазом, могут проявиться в течение срока эксплуатации и сильно нарушить внешний вид.

    Для ДСП подбирается соответствующий вид шпаклёвки. Перед работой нужно обработать поверхность грунтовкой, зашкурить. Только тогда финишная отделка даст результат, сделает стены идеальными.

    Полезное видео

    На видео ниже можно ознакмиться, как шпаклевать ДСП.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector