Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рассказы об оружии

Рассказы об оружии. Цемент

Цементная промышленность в сознании обывателя создана исключительно для производства того мелкого порошка, с помощью которого этот самый обыватель позже зальёт стяжку под ламинат или плитку на родных квадратных метрах. Товарищи, это как минимум несправедливо.

Конечно, некоторые слышали об экспериментах по применению цемента, в частности, строительство бетонных судов.

Увы, старая истина, что война — лучший толчок для исследований и науки в целом, неоспорима. Даже дефицит тех или иных ресурсов, обычный в условиях полномасштабных военных действий, невольно заставляет учёных и промышленников находить самые изобретательные и необычные решения, как в производстве, так и в конструкции необходимых изделий. Как говорится, голь на выдумки хитра.

Как и любая другая промышленность в период Великой Отечественной войны, промышленность цементная приобрела статус стратегической. На самом деле практически на всех цементных заводах был организован так называемый «Цех №1», занятый производством продукции исключительно для нужд армии. Дело в том, что промышленная база цементных заводов и их кадровый ресурс позволял производить порой весьма далёкую от специализации заводов продукцию. Кстати, эта возможность подтвердилась задолго до самой войны.

В условиях полномасштабной войны было принято решение не только увеличить выпуск уже освоенных в производстве элементов военной продукции, чья специфика соответствует цементной промышленности, но и расширить сам ассортимент, включив абсолютно непрофильные виды изделий.

Во-первых, это, конечно, противотанковые железобетонные надолбы, колпаки для дотов и пулемётных гнёзд, а также сварные металлические ежи. Тут нечему удивляться. Производство этих изделий было массовым ещё до войны и развернулось на всех цементных заводах страны.

Правда, кажущаяся рутинность этого процесса далека от военной действительности. К примеру, на новороссийских заводах производство не прекращалось даже, когда фронт находился в считанных километрах от самого завода. В те летне-осенние дни 1942 года данные конструкции устанавливали в пределах визуальной видимости от цехов.

А вот производство «зелёного» и прочих цветных цементов было уже менее массовым. Это был особый маскировочный цемент, который использовался для ВПП и аэродромных сооружений. Его производство было налажено с первых дней войны на основе рядового клинкера Ленинградского цементного завода и соответствующих красящих материалов на Опытном заводе Гипроцемента под управлением Череповского и Мухина.

Ещё одним специфическим изделием стал специальный термостойкий цемент для изготовления запальных автосвечей, требуемых в военном и хозяйственном автотранспорте. По особой рецептуре из особого вида глиноземистого цемента его производили на Вольских (Саратовская область) и Уральских заводах (Челябинская область).

Война диктует свои законы, поэтому Главсанупра НКО СССР поставил цементникам ещё одну задачу — произвести в необходимых количествах санитарный порошок. Эту задачу в полной мере решили на Подгоренском цементном заводе (Воронежская область), запустив цементные мельницы для измельчения далматской ромашки, основного сырья данного порошка.

На основе экспериментальных работ Главсанупра НКО СССР во время финской кампании 1938-39-го годов и по его же указанию на известном нам Опытном заводе Гипроцемента и Ленинградском цементном заводе было налажено производство химических грелок и чугунного порошка для их изготовления. Финская кампания в достаточной степени показала способность мороза косить солдат не хуже пулемёта, этот опыт оказался полезен. На Нижне-Салдинской цементно-помольной установке (Свердловская область) изготовили 4000 тонн этого порошка.

Сами грелки были достаточно просты в использовании. Они представляли собой своеобразный пакет с химпорошком. Работали они по принципу «просто добавь воды». Боец вскрывал уголок пакета и вливал внутрь одну ложку воды, к примеру, талого снега. После этого необходимо было тщательно встряхнуть содержимое для начала химической реакции с выделением большого количества тепла. Такого пакета хватало до суток.

Особняком в военной продукции советской цементной промышленности стоит ряд совершенно уникальных не имеющих аналогов в мире изделий. Этим изделием были цементные авиационные бомбы, или ЦАБы.

Корпуса, материал которых и дал название целой серии этих бомб, отливался на цементных заводах Подмосковья, Вольска и Новороссийска. В Новороссийске ЦАБы пошли в серию в ноябре 1941 года и производились вплоть до конца августа 1942-го, когда немецкие войска уже штурмовали перевал «Волчьи ворота» — один из двух возможных путей в город. Заводы эвакуировали в Среднюю Азию.

Читайте так же:
Замкнутый цикл помола цемент

Сергей Макашев, видный специалист цементной промышленности и бывший начальник военного отдела Главцемента Наркомпромстройматериалов, в своих работах утверждал, что только с поточной линии новороссийского цементного завода «Пролетарий» сошло около 20 тысяч корпусов для ЦАБов. Подчёркиваю, корпусов. Следовательно, достоверно неизвестно, кто снаряжал эти бомбы, доводя их до «кондиции», сами военные или же рабочие-цементники. Однако, в материалах того же Макашева есть тревожные записи, в которых он переживал, что рабочие-цементники никогда не имели дело со взрывчатыми веществами, поэтому требуется противопоставить этому строжайшую дисциплину.

Так или иначе, ЦАБы шли в войска. При этом они обзавелись целым «семейством» по типу и модели. Существовали учебные и боевые цементные бомбы. В зависимости от начинки, ВВ или химических веществ, ЦАБы применялись даже как осветительные бомбы.

Наиболее известными и часто встречающимися на полях былых сражений является ЦАБ-40, получивший индекс благодаря своему 40-килограммовому телу. Непосредственное курирование работ по цементным авиабомбам от Главцемента осуществляли руководитель Главка П.Ф. Лопухов, главный инженер А.С. Докудовский, специалисты К.В. Никулин и И.И. Холин.

Венцом производства корпусов для авиационных бомб можно считать железобетонную бомбу весом 5 тонн! К сожалению, более подробной информации по данному типу вооружений найти не удалось.

Ещё одним бриллиантом в смертоносной для врага короне цементной промышленности Союза стали противотанковые мины. Разумеется, в начале корпуса мин и гранат различных типов изготовляли из традиционного металла, поэтому их производство было налажено только на цементных заводах, располагавших литейными и механическими мастерскими. Но вскоре производство было свёрнуто. Что вполне логично, так как направлять тонны дефицитного материала на неспециализированные заводы в то время, когда военные предприятия, в том числе эвакуированные, продолжали наращивать производительность — нелепо.

Тем более к этому моменту были доведены до ума, насколько это возможно, образцы противотанковых мин с минимальным использованием дефицитного металла. Так, на Воскресенском цементном заводе (Московская область) под руководством главного инженера Бурковского на поток пошли мины, представлявшие из себя деревянный корпус с брикетированным взрывчатым веществом (ВВ), толовой шашкой и взрывателем. Ярким представителем этой серии мин является ТМД-42 (более подробно об этих минах можно узнать из материалов ВО отдельно).

Кстати, о степени нехватки материалов говорит и «начинка» этих мин. ВВ в них служил «динамон», относящийся ко вторичным ВВ и состоящий из смеси аммиачной селитры с порошкообразными горючими веществами (древесная мука, торф, порошкообразный алюминий, парафин и т.д.). Эффективность взрыва данного ВВ приблизительно равняется 80% от силы тротила. При этом для детонации «динамона» в противотанковых минах использовались промежуточные детонаторы — привычные тротиловые шашки в 50 грамм. Сам «динамон» достаточно капризный в использовании, особенно помещённый в условия древесной коробки.

Этого казалось мало для всего потенциала цементной промышленности, поэтому работники Гипроцемента, и без того сделавшие огромный вклад в оборону страны, пошли дальше.

Сотрудники Гипроцемента, конечно, понимали все изъяны, включая ненадёжность и острую чувствительность к влаге, древесных корпусов. Так, помещённая во влажный грунт, такая мина начинала разрушаться спустя 1-2 месяца. Поэтому уже к 1942 году разработали новые асбестоцементные корпуса для мин, взамен металлических и древесных.

Эти мины, производимые вплоть до 1944 года, даже не получили собственного обозначения. Поэтому чаще всего их именовали просто «шиферными», благодаря материалу корпуса — асбестоцементной смеси. Однако, этот несправедливый факт никак не повлиял на их массовость и, естественное, появление противотанковой и противопехотной линии этой серии.

При этом стоит иметь в виду, что производство асбестоцементных мин было налажено в условиях войны при острой нехватке квалифицированных рабочих, когда их заменили ученики ФЗО и женщины без опыта работы на предприятии. Поэтому процесс отлития корпусов был предельно прост. Свежую асбестоцементную смесь, так называемый «этернит», помещали в деревянную форму. Позже из ещё сырых плит-заготовок собирали по определённому шаблону корпус будущей мины, а края, выступающие за пределы шаблона, просто смачивали водой и обрезали. После этого получившиеся корпуса отправляли в специальную камеру для сушки.

Читайте так же:
Звоним оптовый начал цемент ответы

Некоторые особо въедливые товарищи могут усомниться в качестве боевого применения этого вооружения. Но! Во-первых, за неимением гербовой — пишем на простой. Во-вторых, особенности корпуса этих мин делают их практически невидимыми для миноискателей. В-третьих, асбестоцемент, помещённый во влажную почву, не гнил, со временем не разрушался и был не в пример более стойким материалом. Главным же недостатком была хрупкость при транспортировке. Те, кто имел дело с листами шифера, прекрасно поймут эту техническую тонкость.

Добавлю лично от себя, хотя я, конечно, не являюсь знатоком сапёрного дела. Однако, познакомившись поближе с этими минами, могу утверждать, что отличить эту мину при должной маскировке от булыжника очень сложно, даже если ты будешь стоять прямо перед ней, родимой. В условиях каменистых почв Кавказа прекрасная маскировка.

И, в конце концов, вспомним какую немаловажную роль сыграла изобретательность советского народа в годы войны, будь то древко, играющее роль пулемёта на ранних модификациях Ил-2, или же бронетрактора с ироничным индексом НИ-1 («На испуг»).

Автор выражает свою благодарность сотрудникам музея цементной промышленности город Новороссийска.

Помол, измельчение

Испытательный центр компании CEMTEC располагает большим количеством оборудования для проведения испытаний, начиная от измельчения отдельными партиями до непрерывного измельчения полупромышленного масштаба. Т.к. измельчение с периодической загрузкой дает только частичный результат или результаты только по одному показателю и не отражает весь непрерывный процесс, CEMTEC проводит испытания помола в замкнутом цикле.

С помощью имеющегося помольного оборудования мы можем симулировать широкий диапазон процессов измельчения. Для проведения таких испытаний с целью изучения продукта, оптимизации и определения параметров оборудования мы используем следующие установки:

  • Шаровая мельница «ДОРИС» (сухой и мокрый помол)
  • Стержневая мельница «ВАЛЬБУРГА» (сухой и мокрый помол)
  • Мельница мокрого помола «ОЛЬГА»
  • Вертикальная валковая мельница «СТЕФАНИЯ»
  • Вертикальная валковая мельница «БАРБАРА»
  • Вертикальная валковая мельница «АНДРЕА»

Шаровая мельница «ДОРИС» – стержневая мельница «ВАЛЬБУРГА»

Эта полупромышленная установка обеспечивает максимальную гибкость при разработке продукта и оптимизации цикла измельчения, а также позволяет изготавливать продукцию в больших количествах.

Основой данной установки является шаровая мельница со следующими параметрами:

  • диаметр. 1,2 м
  • длина измельчения, регулируемая. 1,8 – 3,2 м
  • установленная мощность привода. 35 кВт

В зависимости от цели применения данная мельница интегрируется в цикл измельчения в качестве шаровой или стержневой мельницы.

Данная установка измельчения характеризуется следующими признаками:

  • питание: может быть многокомпонентной смесью (до трех видов материала).
  • классификация: два воздушных классификатора новейшего поколения
  • осаждение продукта: через рукавный фильтр с импульсной продувкой
  • определение циркулирующей нагрузки: путем взвешивания потока материала в
    возвратном потоке
  • непрерывный отбор проб
  • полный мониторинг процесса и оценка всех существенных и характерных параметров (производительность, температура, расход материала и т.д.)

Мельница мокрого измельчения «ОЛЬГА»

Для измельчения небольшого количества материала в непрерывном цикле CEMTEC использует шаровую мельницу «ОЛЬГА». Она имеет следующие характеристики:

  • диаметр . 0,6 м
  • длина измельчения, регулируемая . 0,7 м
  • установленная мощность привода. 15 кВт

Мельница обычно работает в цикле вместе с одним гидроциклоном диаметром 2 дюйма. Загрузка сырья происходит по вибрационному лотку.

Валковая мельница «СТЕФАНИЯ»

В испытательном центре CEMTEC установлены три разные вертикальные мельницы, которые представляют собой валковые тарельчатые мельницы. Самая крупная из них – вертикальная мельница «СТЕФАНИЯ» диаметром диска 670 мм. Мельница может работать с генератором горячих газов с целью объединения этапов измельчения и сушки в один этап. Мельница оснащена турбосепаратором новейшего поколения, работающим на номинальном потоке воздуха 5000 Бм³/ч. При этом могут быть произведены продукты d98 = 6 мкм (основа карбонат кальция). Особенностью данной мельницы является возможность разгрузки крупки. Это значит, что крупный материал, осажденный и забракованный в классификаторе, может быть выведен из мельницы.

Читайте так же:
Когда стали применять цемент

Валковые мельницы «БАРБАРА» и «АНДРЕА»

Для тщательного изучения вопросов масштабирования, а также переработки небольшого количества продукта в испытательном центре CEMTEC также установлены и используются две лабораторные мельницы диаметром диска 200 мм.

Имеющиеся мельницы периодического действия

Для производства и разработки оборудования в CEMTEC используется в общей сложности пять мельниц периодического действия:

  • мельница периодического действия «Рези» ø0,3 x 0,6 м (стержневая мельница), минимальное необходимое количество пробы 20 кг
  • мельница периодического действия «Элла» ø0,3 x 0,3 м (шаровая мельница), минимальное необходимое количество пробы 15кг
  • мельница периодического действия «Минна» ø0,8 x 0,9 м (шаровая мельница), минимальное необходимое количесво пробы 70кг
  • мельница периодического действия «Фиффи» ø0,5 x 0,4 м (шаровая мельница), минимальное необходимое количество пробы 20кг
  • мельница периодического действия «Гретхен» ø0,5 x 0,4 м (керамическая мельница), минимальное необходимое количество пробы 20кг

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Помольная установка

Помольная установка должна иметь аспирационные и пылеулавливающие устройства ( циклон — рукавный фильтр или электрофильтр), обеспечивающие аспирацию мельницы и вспомогательных устройств. [1]

Помольные установки могут быть для сухого и мокрого помола. На установках первого типа полностью применяются обычные приемы заводского изготовления пуццоланового портландцемента. В итоге это сводится как бы к перенесению клинкерно-помольного цеха цементного завода на территорию строительства. [2]

Помольная установка со струйной мельницей характеризуется следующими показателями: производительностью Пм, дисперсностью бт продукта, энергозатратами AG, удельным износом И м, расходом Q, рабочим давлением Рв и температурой Т0 энергоносителя. [4]

Помольные установки в процессе эксплуатации должны иметь хорошо слышимую звуковую и хорошо видимую световую сигнализацию. [5]

Помольная установка должна иметь аспирационные и пылеулавливающие устройства ( циклон — рукавный фильтр или электрофильтр), обеспечивающие аспирацию мельницы и вспомогательных устройств. [6]

Помольные установки состоят при большой производительности з камнедробилки и шаровой мельницы или бегунов. Типовая помоль-ая установка Союзтеплостроя оборудуется только одной или двумя даровыми мельницами конструкции Союзтеплостроя. В связи с не-ольшой производительностью установки камнедробилка не ставится, ребенка разбивается вручную. Обслуживает установку один рабочий. Царовые мельницы имеют в своей конструкции сито и выдают порошок ребуемой фракции. [7]

Такими помольными установками оснащаются действующие и вновь строящиеся цементные заводы. Открытый цикл помола применяется для получения ( рядового) портландцемента, для которого удельная поверхность не превышает 3 000 см2 / г, а включение сепаратора позволит выпускать быстротвер-деющие цементы с удельной поверхностью до 5000 ся. [8]

На помольных установках с сепараторами можно получать высокопрочные быстротвердеющие цементы с удельной поверхностью до 3500 — 4000 см2 / г и более при пониженном содержании в них тончайших частиц, быстро теряющих активность. В мельничных установках с сепараторами создаются предпосылки к лучшему охлаждению материала ( 25 — 35 С), что положительно сказывается па его измельчении. Установки характеризуются большой маневренностью в работе п позволяют выпускать цементы с различной тонкостью помола при постоянной загрузке и размерах мелющих тел. Это недостижимо в мельницах с однократным прохождением материала. Требуемую тонкость помола устанавливают соответствующ. [9]

Чаще используют помольные установки с двухкамерными мельницами. Измельченный в мельнице материал поступает в сепаратор, где из него выделяются фракции тех размеров, какие требуются для готового продукта, а более крупные частицы направляются снова в мельницу на дополнительное измельчение. Это позволяет извлекать из размалываемого материала наиболее топкодисперсные частички, которым особенно присуще свойство объединяться в агрегаты и прилипать к мелющим телам и стенкам мельницы. [10]

Следующим участком помольной установки , требующим систематического наблюдения, является система смазки подшипников, редукторов, венцовых шестерен. [12]

Читайте так же:
Как смешивать цементный раствор с жидким стеклом

При эксплуатации помольных установок необходимо прежде всего выполнять общие требования обслуживания, правила пуска и остановки агрегатов. Дополнительно при эксплуатации помольных установок необходимо руководствоваться следующими правилами техники безопасности. [13]

Включать отдельные механизмы помольной установки можно в той последовательности, которая указана в схеме, утвержденной главным инженером завода. Принципиально пуск механизмов должен производиться в последовательности, обратной движению измельченного, а затем измельчаемого материала. [14]

Привлекая своей простотой, помольные установки такого типа не позволяют получать продукт с однородными по размеру частицами. Поэтому в конечном продукте эти компоненты имеют различную тонкость помола. Это обстоятельство особенно проявляется при получении высокомарочных и быстротвер-деющих цементов, имеющих удельную поверхность более 3500см2 / г. При работе мельницы по открытому способу получение цемента с удельной поверхностью 4000 — 5000 см2 / г сопровождается резким снижением производительности. [15]

7.6. Помол клинкера и добавок и получение портландцемента

Общий расход энергии на 1 т цемента 325—550 МДж, причем минимальные энергетические затраты достигаются при сухом способе с применением декарбонизатора: на помол клинкера с добавками затрачивается 125— 180 МДж.

Помол клинкера в тонкий порошок производится преимущественно в сепараторных установках, работающих по открытому или замкнутому циклу. Трубная мельница представляет собой барабан, облицованный внутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на две—четыре камеры. Крупнейшими помольными агрегатами являются мельницы размером 3,95×11 м, производительностью 100 т/ч и размером 4,6х16,4 м, производительностью 135 т/ч. Материал в трубных мельницах измельчается под действием загруженных в барабан мелющих тел — стальных шаров (в камерах грубого помола) и цилиндров (в камерах тонкого помола). При вращении мельницы мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, дробя и истирая зерна материала.

При работе по открытому циклу мельница работает «на проход», т. е. материал (клинкер и добавки) непрерывно поступает со стороны камер грубого помола через полую ось, а измельченный материал выходит из камеры тонкого помола и далее транспортируется в силосы. Замкнутый цикл помола включает помольный агрегат и центробежный сепаратор, отделяющий крупные зерна, возвращаемые на домол, в результате чего достигается высокая тонкость помола. Помольные установки, работающие по замкнутому циклу, дают возможность тонко измельчить клинкер (до удельной поверхности 4000—5000 см 2 /г) и регулировать в цементе содержание частиц различного размера, что необходимо для получения быстротвердеющего и других специальных портландцементов (рисунок). При помоле к клинкеру добавляют гипс (так, чтобы общее содержание SO3в цементе было не более 3,5 %) для замедления схватывания портландцемента.

Схема размола клинкера по замкнутому циклу

в — с двумя мельницами: 1 — мельница грубого помола; 2 — элеватор; 3 — центробежный сепаратор; 4 — мельница тонкого помола; б— с одной мельницей; 1 — элеватор; 2 — сепаратор; 3 — мельница; 4 — крупка; 5 — готовый цемент

Готовый портландцемент — очень тонкий порошок темно-серого или зеленовато-серого цвета; по выходе из мельницы он имеет высокую температуру (80—120°С) и направляется пневматическим транспортом для хранения в, силосы, которые обычно выполняют в виде железобетонных банок диаметром 8—15 м и высотой 25-30 м. Большие силосы вмещают 4000—10 000 т цемента. Цемент в силосах выдерживают до его охлаждения и гашения остатков свободного оксида кальция, которое происходит под действием влаги воздуха. Из силосов цемент погружают в автоцементовозы, в вагоны-цементовозы или крытые железнодорожные вагоны. Часть цемента поступает на отвешивающие и упаковывающие машины и поставляется в мешках (по 50 кг цемента).

8. Физико-химические основы схватывания и твердения портландцемента. Структура цементного теста и камня

8.1. Взаимодействие цемента с водой и химический состав новообразований

Цементное тесто, приготовленное путем смешивания цемента с водой, вначале (в течение 1—3 ч после затворения) пластично и легко формуется. Потом наступает схватывание, заканчивающееся обычно через 5—10 ч после затворения; в период схватывания цементное тесто загустевает, утрачивая подвижность, но его механическая прочность еще невелика. Переход цементного теста в твердое состояние означает конец схватывания и начало твердения, которое характерно возрастанием прочности. Твердение при благоприятных условиях длится годами — вплоть до полной гидратации цемента.

Читайте так же:
Как посчитать цемент песок для фундамента

Сразу после затворения цемента водой начинаются химические реакции. Уже в начальной стадии гидратации цемента происходит быстрое взаимодействие алита с водой, сопровождающееся образованием гидросиликата кальция и гидроксида:

После затворения гидроксид кальция образуется из алита, так как белит гидратируется медленнее алита и при его взаимодействии с водой выделяется меньше Са(ОН)2, что видно из уравнения реакции:

Гидросиликат кальция 3CaO-2SiO2-3H2O образуется при полной гидратации чистого трехкальциевого силиката в равновесии с насыщенным раствором гидроксида кальция. Молярное соотношение CaO/SiO2 в гидросиликатах, образующихся в цементном тесте, может изменяться в зависимости от состава материала, условий твердения и других обстоятельств. Поэтому применяется термин С—S—Н для всех полукристаллических и аморфных гидратов кальциевых силикатов, относимых к гелевой фазе.

Гидросиликаты кальция низкой основности, имеющие состав (0,8—1,5) CaO-SiO2-(1—2,5)Н2О обозначаются (по Тейлору) формулой С—S—Н (I), гидросиликаты более высокой основности (1,5—2) CaOSiO2-nH2O— формулой С—S—Н (II). Образование низкоосновных силикатов кальция повышает прочность цементного камня; при возникновении высокоосновных гидросиликатов его прочность меньше. При определенных условиях, например при автоклавной обработке (в среде насыщенного пара при давлении 0,8—1,3 МПа и температуре 175— 200 °С), образуется тоберморит 5CaO-6SiO2-5H2O, xaрактеризующийся хорошо оформленными кристаллами, которые упрочняют цементный камень.

Основной алюмосодержащей фазой в портландцементе является трехкальциевый алюминат ЗСаО-А12Оз. Он представляет и самую активную фазу среди клинкерных минералов. Немедленно после соприкосновения ЗСаО-А12Оз с водой на поверхности непрореагировавших частиц образуется рыхлый слой метастабильных (неустойчивых) гидратов 4СаО-А12О3-19Н2О и 2СаО-А12О3-8Н2О в виде тонких гексагональных пластинок, образующих по терминологии Р. Кондо и М. Даймона «структуру карточного домика». Рыхлая структура гидроалюминатов ухудшает морозостойкость, а также стойкость против химической коррозии. Это одна из причин ограничения количества трехкальциевого алюмината в специальных портландцементах, применяемых для морозостойких бетонов.

Стабильная форма — шестиводный гидроалюминат ЗСаО-А12О3-6Н2О, кристаллизующийся в кубической форме, образуется в результате быстро протекающей химической реакции:

Для замедления схватывания при помоле клинкера добавляют небольшое количество природного гипса (3— 5 % массы цемента). Сульфат кальция играет роль химически активной составляющей цемента, реагирующей с трехкальциевым алюминатом при затворении цемента водой и связывающей его в гидросульфоалюминат кальция (минерал эттрингит) в начале гидратации портландцемента.

В насыщенном растворе эттрингит сначала выделяется в коллоидном тонкодисперсном состоянии, осаждаясь на поверхности цементных частиц, образуя тонкую плотную экранирующую оболочку, что замедляет их гидратацию и отодвигает схватывание цемента. При правильной дозировке гипса он является не только регулятором сроков схватывания ПЦ, но и улучшает свойства цементного камня. Это связано с тем, что кристаллизацияиз пересыщенного раствора понижает концентрацию гидроксида кальция в растворе, и эттрингит через 6-8 ч перекристаллизовывается в виде длинных иглоподобных кристаллов, которые создают начальную волокнистую структуру твердеющего цементного камня. Кристаллы эттрингита и обусловливают раннюю прочность затвердевшего цемента. Эттрингит, содержащий 31—32 молекулы кристаллизационной воды, занимает примерно вдвое больший объем по сравнению с суммой объемов реагирующих веществ (С3А и сульфат кальция). Заполняя поры цементного камня, эттрингит при оптимальной дозировке гипса повышает его механическую прочность. Структура затвердевшего цемента улучшается еще и потому, что предотвращается образование в нем слабых мест в виде рыхлых гидроалюмина-тов кальция.

Четырехкальциевый алюмоферрит при действии воды гидролитически расщепляется с образованием шестиводного трехкальциевого алюмината и гидроферрита кальция по схеме

Однокальциевый гидроферрит, взаимодействуя с гидроксидом кальция, который ранее образовался при гидролизе C3S, переходит в более высокоосновный гидроферрит кальция. Гидроалюминат связывается добавкой гипса, а гидроферрит входит в состав цементного геля.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector