Alsatelecom.ru

Стройматериалы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Определение предела прочности при изгибе и сжатии

Определение предела прочности при изгибе и сжатии

Основные предпосылки

Сущность метода испытания заключается в определении средних наибольших нагрузок, разрушающих стандартные образцы-балочки, изготовленные на однофракционном стандартном песке из цементного раствора определенного состава и стандартной консистенции (106-115 мм) в установленном возрасте.

Основная аппаратура

Мешалка для перемешивания цементного раствора (рис. 6.7), сферическая чаша, лопатка (см. рис. 6.2 и 6.3), штыковка (рис 6.8), разъемные формы с насадкой для изготовления образцов-балочек (рис. 5.5 и 6.9), встряхивающий столик и форма-конус (рис. 6.10), вибрационная площадка, прибор для испытания образцов-балочек на изгиб, пресс типа ПСУ-20 для определения предела прочности при сжатии, нажимные пластинки.

Рис. 6.7. Мешалка для перемешивания цементного раствора:

1 – чаша; 2 – шарнир; 3 – бегунок; 4 – зубчатое колесо; 5 – зубчатый венец; 6 – коническая шестерня

Рис. 6.8. Штыковка из нержавеющей стали

Продольные и поперечные стенки разъемных форм, не превышающие допускаемого износа, должны быть пронумерованы, плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допускать вытекания цементного молока при вибрации.

Проведение испытания

Определение консистенции цементного раствора.Целью испытания является уточнение водоцементного отношения при изготовлении цементного раствора определенного состава и требуемой консистенции. Для этого отвешивают 1500±1 г однофракционного стандартного песка по ГОСТ 6139-2003 и 500±1 г цемента, всыпают их в сферическую чашу, предварительно протертую влажной тканью, и перемешивают в течение 1 мин лопаткой. Затем в смеси делают лунку, вливают 200±0,5 г воды ( ) и через 30 с снова перемешивают 1 мин. Из сферической чаши раствор загружают в лабораторную растворомешалку, где окончательно перемешивают в течение 2,5 мин за 20 оборотов ее вращения.

Приготовленный раствор испытывают на встряхивающем столике, перед этим диск столика и внутреннюю поверхность конуса протирают влажной тканью. Форму-конус заполняют цементным раствором двумя равными по высоте слоями и уплотняют нажимами круглой металлической штыковки (нижний слой 15, верхний 10 раз). Избыток раствора удаляют протертым влажной тканью ножом с небольшим наклоном и заглаживают вровень с краями с некоторым нажимом. После центрирования форму-конус вертикально поднимают.

Рис. 6.9. Насадка к формам для изготовления цементных балочек

Рис. 6.10. Встряхивающий столик и форма-конус:

1 – чугунная станина; 2 – вал; 3 – кулачок; 4 – ось; 5 – диск столика; 6 – форма-конус; 7 – съемная воронка

Отформованный растворный конус встряхивают на столике 30 раз за 30±5 с, после чего штангенциркулем в двух взаимно перпендикулярных направлениях измеряют диаметр расплыва его нижнего основания и вычисляют среднее значение.

Если расплыв растворного конуса при окажется менее установленных стандартом пределов 106-115 мм, то увеличивают расход воды, доведя значение расплыва до 106-108 мм. Если он будет более 115 мм, то уменьшают количество воды, чтобы получить расплыв в пределах 113-115 мм.

Для цементного раствора, из которого изготавливают образцы-балочки, принимают водоцементное отношение, вычисленное с учетом корректировки расхода воды.

Изготовление образцов-балочек.Из цементного раствора, состав которого был уточнен при определении его консистенции, для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма).

Форму с насадкой, слегка смазанную внутри машинным маслом, а снаружи по стыкам тонким слоем густой смазки (например, солидолом), закрепляют в центре виброплощадки и плотно прижимают к плите (допускается симметричная установка двух форм при условии одновременного их заполнения).

Цементный раствор укладывают в формы слоем около 1 см, затем включают виброплощадку, имеющую реле времени и обеспечивающую амплитуду колебаний 0,35±0,03 мм и частоту 50-3,3 Гц. В течение первых 2 мин вибрации все гнезда форм равномерно небольшими порциями заполняют раствором, при этом общее время вибрации должно составлять 3 мин. Избыток раствора удаляют протертым влажной тканью ножом под небольшим углом к поверхности, заглаживая ее с нажимом. Образцы маркируют.

Условия хранения образцов.Формы с образцами на 24±1 ч помещают в ванну с гидравлическим затвором или в шкаф, имеющий относительную влажность воздуха не менее 90%. Остальные 27 сут образцы хранят следующим образом: их осторожно извлекают из форм и укладывают в ванны с питьевой водой (температура 20±2 0 С) в горизонтальном положении, не допуская соприкосновения друг с другом. Вода должна покрывать верх образцов не менее чем на 2 см. Через 14 сут ее следует поменять. По истечении 28 сут образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин, насухо вытерев, подвергают испытанию.

Испытание образцов на изгиб.Образцы поочередно устанавливают на опорные элементы прибора так, чтобы его продольные противоположные грани, образованные стенками формы, находились в горизонтальном положении (см. рис. 3.6). Испытывают образцы в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору. При этом скорость нагружения должна быть 0,05±0,01 кН/с.

Читайте так же:
Определение средней плотности цемента

Предел прочности при изгибе вычисляют по среднему арифметическому значению нагрузки из двух наибольших результатов испытания трех образцов по формуле ,

которая может быть преобразована следующим образом:

Па,

где — среднее арифметическое значение разрушающей нагрузки из двух наибольших результатов, Н.

Испытания половинок образцов-балочек на сжатие.Полученные после определения прочности при изгибе шесть половинок балочек сразу же испытывают на сжатие. Их поочередно помещают между двумя нажимными пластинками для передачи нагрузки и центрируют на опорной плите пресса.

Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нарастания напряжений в образцах при сжатии 2,0±0,5 МПа/с.

Предел прочности при сжатии вычисляют по среднему арифметическому значению нагрузки:

Па,

где — среднее арифметическое значение нагрузки из четырех наибольших результатов испытаний шести образцов, Н;

А – рабочая площадь нажимной пластинки, А=2,5∙10 -3 м 2 .

По результатам испытания образцов-балочек с учетом п. 6.8 делают заключение о гарантированной марке цемента.

Какой инструмент выбрать для листогибочного пресса?

Многие не задумываются какое значение имеет оснастка листогибочного пресса и это большая ошибка. Разнообразие инструментов, наряду с тоннажем оборудования, определяет гибкость производства. Если вы производите что-то необычное, велика вероятность, что потребуется специальная оснастка или изделие будет невозможно изготовить. Поэтому самообразование в этой области может сэкономить вам время и деньги. Сначала мы начнем с различных типов гибочных пуансонов.

Примечание: данная стать является переводом.

Пуансоны для листогибочных прессов:

Знание типов пуансонов для гибки листового металла — это первый шаг к пониманию того, что можно изготавливать. Хотя вы можете не быть специалистом в области гибки, некоторые базовые знания могут помочь вам понять какие изгибы невозможно выполнить. Большинство этих пуансонов способны выполнить множества изгибов, но у каждого есть свои преимущества и особенности.

Стандартный пуансон:

Самый распространенный пуансон

Стандартный пуансон — это наиболее распространенный инструмент для листогибочного пресса. Применяется для гибки тупых углов на воздухе или гибки под углом 90 градусов. Стандартный пуансон имеет довольно коренастую конструкцию, поэтому он способен выдерживать высокие нагрузки, необходимые для более толстых металлов или более длинных линий гибки (см. таблицу масс в статье о гибке листового металла).

Острый пуансон:

Пуансон для острых углов

Острый пуансон обычно используется для изгиба под углом от 30 до 60 градусов. Опять же, толщина матрицы допускает большие силы, поэтому он подходит для более толстых материалов. Он также используется для получения углов 30 ° перед подшивкой. Затем острый пуансон переключается на пуансон для подгибки/выравнивания для завершения работы.

При проектировании деталей необходимо учитывать механические свойства материалов . Например, с некоторыми типами металлов намного сложнее производить острые изгибы .

Узкий пуансон:

Предназначен для ограниченного пространства

По сути, узкий пуансон выполняет ту же работу, что и стандартный пуансон. Необходимость в таком инструменте возникает, когда для окончательного изгиба не так много места. В приведенном выше примере вы можете увидеть, как ширина матрицы играет важную роль.

Пуансон гусевидного типа:

Ваш друг для создания каналов

Пуансон гусевидного типа используется для создания U-образных профилей. Следовательно, это широко используемый инструмент, но нужно понимать его ограничения.

Многие хотят делать U-образные профили с высокими обеими сторонами. Глядя на картинку выше, вы можете видеть, что это возможно лишь до некоторой степени. Пуансон расширяется кверху и заканчивается U формой. Таким образом, более широкое основание позволяет использовать более высокие стороны, но все же есть ограничение, установленное формой пуансона.

Кроме того, он не такой прочный, как ваш стандартный пуансон. Несмотря на то, что он довольно прочный, силовая линия не поддерживается на пути к заготовке.

Пуансон для створок:

Пуансон для створок немного похож на пуансон гусевидного типа — он позволяет загибаться за угол. Но дает возможность, чтобы по обе стороны от изгиба были углы. Если вы посмотрите на изображение и попытаетесь представить себе, как сделать что-то подобное с помощью пуансона гусевидного типа вы поймете необходимость такого инструмента для листогибочного пресса.

Листогибочные матрицы:

Листогибочные матрицы составляют вторую часть инструмента листогибочного пресса. Хотя это в основном V-образные канавки, здесь тоже есть некоторое разнообразие.

Матрица 1V:

Матрица 1V или одиночная V-образная матрица листогибочного пресса — наиболее распространенный тип матрицы. Она имеет одну канавку, подходящую для определенных углов и радиусов. Если вам нужно выполнить несколько различных операций на одном листе, потребуется переоснащение инструмента, если гибка на воздухе не дает достаточной гибкости.

Матрица 2V:

Матрицы 2V имеют две последовательные канавки. Таким образом, это позволяет непрерывно работать без переоборудования, если на листе есть много одинаковых изгибов, для которых все еще требуются различные инструменты. Канавки расположены близко к сторонам, что позволяет использовать короткие фланцы. Канавки имеют разную ширину и также могут иметь разные углы.

Читайте так же:
Как разводить цемент м500 с песком пропорции

Многофункциональная V образная матрица листогибочного пресса:

Они также известны как многогранные V-образные матрицы. Они имеют 4 различных канавки на каждой стороне, предназначенные для различных радиусов и толщин материала. Тем не менее, вы должны повернуть матрицу, чтобы использовать другую канавку.

Еще один недостаток — канавка посередине, а боковые стороны не такие короткие. Таким образом, такая матрица не всегда подходит для гибки коротких фланцев.

Тем не менее, это очень хорошее дополнение к вашему ассортименту инструментов для листогибочного пресса, поскольку такая матрица обеспечивает большую гибкость возможностей в одном инструменте.

Ротационная матрица:

Вращающиеся матрицы позволяют выполнять гибку, аналогичную обычной V-образной гибке, но без повреждения материала. Вращающиеся вставки уменьшают трение — материал скользит по поверхности матрицы, а не соскабливается. Кроме того, он не оставляет следов, как V-образная матрица.

Следы, оставленные обычным V-образным пуансоном

Матрица для окантовки:

Хотя это определенно необходимая вещь, она просто слишком неинтересна для длинного описания. Поэтому вот картинка с пояснениями. Данная матрица предназначена для отделки сгибов под острым углом путем сплющивания.

Специальные пуансоны и матрицы:

Они идут в комплекте. Это то, что делает последовательную гибку намного быстрее, чем это можно сделать за одну операцию. Это также гарантирует, что изгибы параллельны, поскольку нет места для дислокаций.

Уретановые матрицы:

Еще один способ сгибать, не оставляя следов. В матрицах часто имеются отверстия, позволяющие легче прикладывать усилие в нужном направлении. Хотя этот способ может быть менее точным, он все же является хорошей альтернативой при воздушной гибке из-за конечного качества поверхности.

Длина инструмента для листогибочного пресса

Существуют стандартные длины пуансонов и матриц. Поначалу может показаться, что инженеру действительно не нужно это знать. Однако это не совсем так. Допустим, у вас есть металлический лист толщиной 2000 мм с множеством небольших фланцев или ушек, которые необходимо согнуть.

Теперь вы сделали вырезы, чтобы оператор пресса мог согнуть их, не касаясь окружающего листа. А вот вырезы у вас 28 мм. Может быть, вам стоит дважды подумать над их длиной. И для этого полезно знать стандартную длину.

В этом примере единственный способ — выбрать матрицы диаметром 20 мм, но это не гарантирует наилучшего качества. Всегда лучше, чтобы штампы имели точную длину линии изгиба. Если возможно, приведите свой дизайн в соответствие со стандартами.

Стандартные длины штампов листогибочного пресса: 835; 415; 370; 200; 100; 50; 40; 20; 15; 10 мм.

Стандартная длина пуансонов листогибочного пресса: 835; 415; 370; 100; 50; 40; 20; 15; 10 мм.

Преимущества кельмы для газобетона

Скорость кладки и аккуратность рядов при возведении газоблочных стен, зависят от размера и конфигурации используемого инструмента. Темой данной публикации стала кельма для газобетона, как основной инструмент для нанесения и равномерного распределения клеевого состава.

Достоинства и недостатки шпателя для газобетона

Кельма, или шпатель для газобетона, является дозатором раствора. Для соблюдения геометрии рядов очень важно, чтобы толщина швов была по всей длине одинаковой. А это возможно только когда раствор или клей нанесён равномерно.

  • Так как рабочая плоскость бетонного блока в 6 раз больше, чем у кирпича, пользоваться для накладывания на неё раствора обычным штукатурным мастерком неудобно. Зачем делать 6 движений, когда кельма-ковш для газобетона позволяет сделать это всего одним зачерпыванием?
  • Операция проста. Держа ковш за рукоятку, наполняете его. Растворная постель вытягивается сначала вдоль горизонтальной поверхности, потом по вертикали. За счёт зубцов на фронтальной кромке (из-за них инструмент ещё называют гребенка для газобетона) масса равномерно распределяется. Остаются канавки, которые при укладке верхнего блока самозаполняются выдавленными излишками.
  • Равномерно заполненные швы не превратятся в мостики холода, что исключит зимой потери через них тепла. Благодаря ковшеобразной форме, не дающей раствору растекаться, шпатель для газоблока обеспечивает экономичный расход, сводя потери клея до минимума. Так же он позволяет устроить соединительный слой нужной толщины, да и просто делает работу более оперативной.

На заметку: Из недостатков инструмента можно выделить только один, которые характерен практически для всех моделей. Это не слишком надёжное крепление ручки, из-за чего каменщики вынуждены придумывать вариант усиления. Как правило, берут стальную пластину и крепят её вдоль соединения двумя-тремя заклёпками. После этого шпатель для кладки газобетона может ещё послужить немало времени.

Характеристики и особенности использования

Шпатель для нанесения клея на газоблоки от разных производителей иметь весьма разнообразные конфигурации.

Читайте так же:
Раствор готовый кладочный цементный марки 100 марка подвижности

По форме гребенка для газоблока бывает:

  1. трапециевидной;
  2. треугольной;
  3. прямоугольной;
  4. сферической.

Распределяющая кромка шпателя для газобетона имеет гребёнчатый контур, размер зуба варьируется от 4 до 10 мм. Рабочую часть инструмента изготавливают из листовой стали методом штампования, рукоятка крепится к задней стенке ковша.

Какой шпатель нужен, чтобы укладывать газоблоки

Для упрощения работы с блоками разной ширины, производители варьируют и размер шпателя для газобетона. Они предлагают приспособления, которые по габаритам соответствуют параметрам выпускаемых блоков. То есть, выбирая, каким шпателем наносить клей на газобетон, нужно учитывать толщину ограждающей конструкции.

  • Так, ширина рабочей кромки приспособления может составлять 100 или 150 мм – такие узкие модели предназначены для кладки перегородок. Для полномерных блоков берётся кельма-ковш для газобетона шириной: 200 мм, 240 мм, 300 мм, 400 мм.
  • Стоимость инструмента зависит не только от его размера, но и качества стали и варианта её защитного покрытия. Самый недорогой ковш для укладки газобетона — это чёрная сталь с покрытием краской. К более высокой ценовой категории относятся модели с цинковым защитным покрытием, а самые дорогие выполняются из нержавейки.
  • Удобство пользования инструментом во многом зависит от того, какую ковш для газобетона имеет ручку. Она может быть выполнена из дерева, каучуковой смеси или пластика. Деревянная обычно имеет гладкую поверхность, остальные чаще выполняют рифлёными, чтобы рукоятка не скользила.

Когда инструмент удобно размещается в руке, имеет оптимальную вместимость, и при этом размер гребенки для кладки газоблока совпадает с шириной блока, работать становится в удовольствие. Остаётся только приобрести сноровку, которая позволит наносить клей на перпендикулярные поверхности одним движением.

Как сделать кельму для газобетона своими руками

В процессе выполнения кладочных работ, от постоянного воздействия нагрузок изнашивается несколько приспособлений для нанесения раствора. Средняя цена зубчатой кельмы для газобетона, при ширине рабочей кромки 240 мм, составляет 1000 руб., да ещё приходится покупать варианты и для кладки внутренних стен и перегородок. Поэтому, статья расхода на инструменты существенно вырастает.

Лучшее решение – сделать зубчатый шпатель для газобетона самостоятельно. При желании, можно скопировать одну из заводских моделей.

Действуем поэтапно

Процесс изготовления будет выглядеть так:

  1. На листе ватмана чертите развёртку ковша, параметры зависят от того, какой шпатель нужен для укладки газобетонных блоков.
  2. Вырезаете шаблон, контуры которого переносите на лист стали толщиной 1,0-1,5 мм.
  3. Вырезаете стальную заготовку ножницами по металлу, конфигурация может быть такой, как показано на фото.

За неимением сварочного аппарата, самодельная кельма для газобетона может быть изготовлена из широкого зубчатого шпателя, какие обычно применяют для нанесения клея под термопанели или утеплитель при наружной отделке. Его лезвие можно загнуть по бокам, сформировав удобный захват для клея.

Примечание: Большой кельмы таким способом не сделать, но неширокий инструмент для кладки перегородочных блоков вполне получится. Возможно, эффективность такого приспособления не слишком высока. Но учитывая, что его изготовление не занимает много времени, а служить такой ковшик может продолжительно, выгода налицо.

Заключение

Эффективность работ и удобство их выполнения является достаточным основанием к применению кельмы для газобетона — независимо от того, изготовлен ли он самостоятельно, или куплен в заводском исполнении. Деньги, затраченные на инструмент, вернутся сторицей в виде сэкономленного времени. При этом обеспечивается равномерность толщины швов и уменьшение потерь раствора, что тоже в конечном итоге оборачивается экономией.

Станок для гибки арматуры своими руками: чертежи

Требования к гибке арматурных стержней

Для гибки арматуры большого сечения используют мощные станки заводского производства, для стержней небольшого сечения можно применять ручные устройства, изготовленные своими руками. Такие самодельные приспособления вполне подходят для изгибания монтажных петель, крючков, лапок. Устройства-самоделки используются для изгибания прутов диаметров не более 14 мм при необходимости гибки небольших партий арматуры. Чаще всего популярны среди частных застройщиков.

Для сохранения рабочих характеристик прутов при их изгибании соблюдают следующие условия:

  • Угол сгиба не должен быть меньше 90°.
  • Радиус скругления в месте сгиба – не менее 10-15 диаметров.
  • Применяемое оборудование должно соответствовать диаметру обрабатываемых стержней и классу прочности арматурной стали, иначе на внутренней стороне полученного угла могут образоваться складки, а на наружной – трещины. Также важными моментами являются: правильная настройка приспособления и надежная фиксация стержня.

Не рекомендуется практиковать народные методы с применением высокотемпературного воздействия, включающие следующие этапы:

  • надрез болгаркой места сгиба арматурного стержня;
  • подогрев места сгиба паяльной лампой или другим источником открытого огня;
  • гибка на требуемый угол.

При использовании такого метода в месте изгиба снижаются механические характеристики из-за надрезов и воздействия высоких температур. При воздействии нагрузок на такой стержень он может разрушиться. Если в проекте нет разрешения на применение подобного способа гибки, использовать его не рекомендуется.

Ручной арматурогиб своими руками. Чертёж, описание

Для того, чтобы изготовить простейший арматурогиб потребуется:

  • стальное основание, в качестве которого можно использовать часть стального листа толщиной не менее 6 мм;
  • стальной уголок размерами от 40×40×2 и длиной не менее 4…5 длин наибольшего горизонтального размера арматурного прутка – поворотный рычаг (чем длиннее рычаг, тем меньше усилие гиба);
  • подшипниковый узел качения, в котором будет поворачиваться приводной рычаг;
  • переустанавливаемые упоры – стальные уголки, закрепляемые в приводном рычаге;
  • направляющие – втулки из инструментальной стали типа У8, свободно вращающиеся на своей оси. Для качественного направления заготовки по основанию их должно быть две, но для простейших работ хватит и одной. Втулку лучше закалить на HRC 50…55;
  • деревянная рукоятка, насаживаемая на рычаг.

Монтаж такого арматурогиба несложен, и не требует использования сварочного оборудования. Основание надёжно закрепляется на верстаке, после чего подбирается нужный размер уголка – заготовка для поворотного рычага. В нём фрезеруются или просверливаются пазы для установки упоров, места которых соотносятся с размерами требующейся арматуры (впрочем, можно предусмотреть и сквозной паз). В нужном месте основания крепятся подшипник и направляющие втулки.

При помощи такого устройства можно выполнять горизонтальные и вертикальные гибы на произвольные углы. Для повышения точности можно снабдить ручной арматурогиб размерной шкалой.



Принцип действия станков для гибки арматуры

Принцип работы гибочных станков самостоятельного и заводского производства примерно одинаков:

  • металлоизделие размещается между центральным и упорным пальцем;
  • посредством гибочного пальца прут изгибают под заданным в проекте углом;
  • гибка может осуществляться в правую или левую сторону.

В устройствах с мехприводом имеется вращающийся диск, на котором фиксируют центральный и изгибающий пальцы. В зазор между ними укладывают пруток. Стержень одним концом упирается в ролик, который стационарно крепится на корпусе. При вращении диска гибочный палец воздействует на арматурный стержень, который изгибается на требуемый угол вокруг центрального валика.



Как сделать станки для гибки арматуры простейшей конструкции?

Простейшее приспособление – кусок швеллера с прорезями. На таком примитивном устройстве можно изгибать стержни диаметром до 8 мм с достаточно большим радиусом угла гибки. Процедура гибки требует приложения серьезных физических усилий.

Для самостоятельного изготовления более сложного гибочного устройства понадобятся: стальной уголок 40х40 мм, деревянный брусок, крепежные элементы. Собрать такой самодельный станок для гибки арматуры несложно, но подходит он только для гибки прута малого сечения, в основном для изготовления монтажных петель и других изделий из арматуры с гладкой поверхностью.

Этапы проведения работ:

  • уголок разрезается на 2 части;
  • в одной из частей изготавливаются отверстия под саморезы, затем этот отрезок крепится к деревянному бруску;
  • вторая часть – подвижная, крепится на брусок болтом, выполняет функции рычага.

Использование этой конструкции не обеспечивает высокую производительность и требует приложения значительных физических усилий.

Подобная конструкция может быть выполнена не на брусе, а на швеллере или профильной трубе. Максимальный диаметр обрабатываемых арматурных стержней – 14 мм.


Виды оборудования

Выпускаются два типа:

  • Механические приспособления.
  • Приборы с электрическим приводом.

Ручной гибочный станок и приводной аппарат предназначены для придания арматуре необходимой конфигурации для последующего использования в железобетонных работах.

Схема действия обоих видов устройств едина: деталь жестко фиксируется между центральным и упорным валом. Последний не дает заготовке провернуться или сдвинуться. Деформация на нужный угол производится при помощи третьего, гибочного ролика. Закругление осуществляется в любую сторону – по часовой стрелке и против нее.

Если ручной агрегат работает на угол не более 90°, реже – до 110°, то электрический гибочный станок для арматуры дает возможность регулировки в диапазоне от 5° до 180°, при этом потери прочностных показателей металла при предельных значениях изгиба не превышают 10%.

Гибкие материалы: Что такое гибкая битумная черепица

1. Простейшая конструкция. По сути это стандартный трубогиб, применяемый для арматуры небольшого диаметра – до 12 мм, реже до 20.

2. Относительно небольшой вес – в среднем около 15-25 кг.

3. Мобильность. Относится к категории переносного оборудования и устанавливается на любое ровное основание или верстак.

4. Приемлемая цена. Новое устройство выйдет купить по цене от 5000 рублей, стоимость б/у изделий примерно в 1,5-3 раза дешевле (в зависимости от степени износа).

5. Возможность сборки самодельного станка.

Схема ручного оборудования простейшая – рычаг и несколько валов, при небольшой сноровке несложно сделать его самостоятельно. Для этого к металлическому основанию (станина, плита) нужно приварить штырь круглого сечения или уголок, который возьмет на себя роль упора. Затем изготавливается поворотная стальная платформа, которая оснащается рычагом, центральным и гибочным валом.

Агрегат, сваренный на плиту, можно отнести к переносным вариантам. Для него обязательно надо предусмотреть методы крепления. Например, это могут быть отверстия под болты для последующего прикручивания к основанию.

1. Высокая производительность. На операцию требуется не более 10 секунд.

2. Работа с прокатом любого диаметра. Выпускаются станки для легкой арматуры сечением до 20 мм, тяжелой – 22-40, сверхтяжелой – 40-80.

3. Мощность электропривода – до 5 кВт.

4. Наличие системы автоматического управления. Участие оператора минимальное и предполагает несколько ступеней защиты. Некоторые модели снабжаются смешанным управляющим блоком, поэтому агрегат может работать как в ручном, так и в авторежиме.

5. Стационарность. Гибочный станок устанавливается на ровной, сухой, жестко фиксированной платформе, строго центрируется. Частые перемещения не приветствуются.

6. Приличный вес – достигает 400 кг.

7. Высокая цена – начинается от 85000 рублей и выше. Б/у устройства можно брать в аренду с посуточной (от 1000 рублей) или помесячной оплатой (от 25000) с обязательным внесением залоговой стоимости.

Оборудование для гибки арматуры делится на:- стационарные станки;- мобильные станки.Стационарные станки имеют гораздо большую производительность и мощность в сравнении с мобильным оборудованием. На стационарных моделях можно обрабатывать арматуру большого диаметра, которую на ручном станке не представляется возможным обработать. Мобильные виды отличаются небольшими размерами и весом, но меньшей производительностью. Являются оптимальным решением для частного строительства.

Схема станка для гибки арматуры из двух стальных труб

С помощью этого устройства можно изгибать арматурные изделия даже большого сечения. Чем больше сечение стержней, которые требуется согнуть, тем длиннее должны быть трубы. Диаметр труб – 1/2-3/4″.

Этапы гибки:

  • один край арматуры вставляют в первый отрезок трубы, а второй – надевают на свободный край стержня;
  • один из отрезков трубы фиксируют в тисках, вкапывают в землю, для полной надежности бетонируют;
  • второй отрезок трубы загибают вверх на требуемый угол.

Более надежными и высокопроизводительными являются электромеханические станки заводского производства. Гибочный механизм приводится в действие с помощью электропривода. Максимальные диаметры арматурных стержней, на которые рассчитано устройство, указываются в маркировке. Для ускорения процесса можно приобрести станок, выполняющий две операции: рубку в размер и гибку.

Самодельный ручной станок

Приведем примеры того, как можно своими руками собрать самодельный станок для гибки арматуры. Начнем с самой простой модели, схема которого будет понятной даже новичку.

  1. Данное устройство позволяет осуществлять операции изгиба стальных прутков диаметром до 12-14 мм.
  2. Для сборки станка вам потребуются металлические уголки размером 40 на 40 миллиметров, крепежные элементы и деревянный брусок.
  3. Представленная схема станка проста в сборке, ее можно сделать буквально за чем. При сгибании вам удастся своими руками менять конфигурацию заготовки.
  4. Разрежьте уголок на две части. Одну из них прочно зафиксируйте на деревянном бруске. Данный элемент позволит фиксировать арматуру перед деформацией.
  5. Вторую часть уголка служит для изгиба и будет подвижной. Ее на бруске фиксируют болтом. Это своего рода рычаг вашего станка.
  6. Недостаток представленной конструкции в том, что про операции рубки и резки здесь говорить не приходится. Плюс вам придется прикладывать значительное усилие, чтобы деформировать толстую арматуру. А вот мелким прутьям легко менять их конфигурацию. Если требуется сделать изгиб более толстой арматуры, увеличьте размеры рычага. Так придется прикладывать меньше усилий.

Второй вариант также имеет ручной привод, но его возможности и производительность значительно выше. Данный агрегат предназначен для тех, кому придется не редко сгибать арматуру.

  • Конструкция носит название станок Замкова;
  • Проблематика сборки своими руками заключается в том, что часть элементов конструкции самостоятельно изготовить сложно. Рекомендуется обратиться к токарям, чтобы те выточили основные элементы станка;
  • Для сгибания арматуры вам потребуется собрать прочную станину — опорный стол;
  • В столешницу стола монтируется корпус станка;
  • Стальной прут устанавливается между двух роликов;
  • Третий ролик выполняет функцию гибки;
  • Для изготовления опорной плиты возьмите лист стали, толщина которого будет минимум 4 миллиметра.

Некоторые хотят сделать своими руками более универсальное устройство дискового типа. Теоретически к нему можно добавить функции гибки, резки. Но на практике собирать подобный станок для гибки арматуры с целью использования в домашних условиях нерационально. Плюс ко всему, действительно функциональным станок для сгибания, резки и рубки прутьев арматуры получится только в том случае, если оснастить оборудование электрическим приводом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector