Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пресс для производства кирпича

Пресс для производства кирпича

Силикатный кирпич – это вид строительного материала, который производится из извести и песка. В состав обычно не добавляют глину, а из технологии исключен процесс обжига. Пресс для производства силикатного кирпича обеспечивает надежное сцепление частиц раствора, а после автоклавной обработки паром он обретает дополнительную прочность.

Делаем пресс своими руками

Для начинающих предпринимателей, которые не имеют еще средств, чтобы купить пресс для производства кирпича своими руками, существуют чертежи станка для самостоятельного изготовления. Для этого понадобятся листы железа, аппарат для сварки и сверлильный станок. Нарезать металл и просверлить отверстия можно в любом цеху, который работает с металлом, а вот сварочные работы удобней проводить там, где станок будет установлен.
Самодельный станок состоит из:

  1. Основания.
  2. Емкости для формирования изделия. В нее засыпается масса и производится ее сжатие.
  3. Бункера для засыпки смеси. Он обычно имеет форму усеченной пирамиды.
  4. Пресс. Основная рабочая часть установки, которая обеспечивает сжатие материла в емкости для формирования.

Сложных узлов конструкция станка не имеет. При четком соблюдении размеров и чертежа сборки получается работоспособная качественная установка.

Типы прессов, используемых в производстве

Что касается более серьезных промышленных прессов, то они условно делятся на такие виды:

  • револьверный пресс для производства кирпича. Он представляет собой основание, которое вращается по принципу барабана револьвера. Продуктивность его очень высокая благодаря беспрерывному процессу засыпки смеси, прессования и выемки готового изделия. Револьверный тип оборудования требует немного места, поэтому подходит для небольшого малого предприятия.
  • шнековый пресс для кирпича. Эта установка максимально автоматизирована. В установку подается рабочая масса, а на выходе уже получаем готовое изделие. Участие человека в технологическом цикле полностью исключено.
  • гидравлический пресс для производства кирпича – это полноценное профессиональное оборудование. Он позволяет добавлять в основные компоненты примеси для получения разных технических характеристик изделия. Его часто используют для производства тротуарной плитки. Технология изготовления при помощи этого оборудования значительно сокращает время высыхания готовых изделий.

От стоимости, эффективности и производительности выбранного оборудования зависит конечная цена изделия. Поэтому чем больше ручного труда задействовано на линии, тем дороже себестоимость кирпича.

Сколько стоит пресс для изготовления кирпича

Купить пресс для производства кирпича в домашних условиях можно, начиная от 40 тыс. рублей. Это цена простейшей установки с ручным управлением, на которой можно производить кирпич из глины, цемента и песка. Работает он по технологии сухого прессования.
Сегодня широко представлено оборудование для изготовления кирпичей Лего. Цена пресса для производства кирпича такого типа около 275 тыс. рублей. Основное сырье для него – это известняковые породы, цемент и вода. Иногда в состав добавляют отсевы щебня мелких фракций и песок. Производительность станка – 1500 штук кирпичей за 8-ми часовую рабочую смену. Себестоимость изготовления одного изделия – 4 рубля.

Другие материалы:
  • Станки для художественной ковки

Секрет красоты изделий художественной ковки заключается не только в умении мастера. Его золотые руки.

Станок для изготовления топорищ

Для изготовления сложных деревянных деталей для мебельного производства существуют специальные фрезе.

Пресс для картона

Количество бумажных и картонных отходов постоянно растёт. Постоянная необходимость в утилизации подо.

Самодельный станок для производства строительных блоков своими руками

  • Разновидности строительных блоков
  • Керамзитоблоки своими руками
  • Технология изготовления керамзитобетонных блоков
  • Производство шлакоблоков своими руками
  • Шлакоблок: технология изготовления
  • Приготовление шлакоблоков без спецоборудования
  • Делаем вибропрессовочный станок
  • Делаем шлакоблоки

Современный рынок стройматериалов предлагает большой ассортимент стеновых блоков. Но далеко не всем известно, что удешевить строительство частного дома, дачи, гаража или подсобного помещения вполне реально. Достаточно вместо покупки кирпича или шлакоблока самому заняться их изготовлением. Для этого нужно использовать станок для производства блоков, а если не позволяет бюджет – сделать вибропрессовочный станок самостоятельно.

Недорогие заводские модели вибростанков не отличаются высокой производительностью, но при частном использовании этого и не требуется. Правда, покупать станок, для строительства небольшого дома, где потребуется около тысячи блоков стандартного размера, – будет не совсем выгодно. Поэтому, как вариант, можно рассмотреть аренду оборудования на определенный период. Этого будет достаточно для заготовки стройматериалов впрок.

Заводской станок для изготовления строительных блоков своими руками

В населенных пунктах с небольшой численностью можно и не найти фирму, предоставляющую станки для производства строительных блоков, но находятся умельцы среди знакомых, готовые предложить самодельное оборудование или поделиться секретами его изготовления.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

  • пенобетона;
  • шлакобетона;
  • газобетона;
  • керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Керамзитоблоки своими руками

Если в вашем регионе с керамзитом проблем нет, можете считать, что вам повезло: керамзитобетон, несмотря на дешевизну, встречается в продаже редко, но этот строительный материал характеризуется целым спектром положительных свойств. Для изготовления керамзитоблоков потребуется:

  • собственно керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода.

Основным материалом для создания смеси будет керамзит мелкой фракции

Читайте так же:
Как класть кирпич для перегородки

При замешивании раствора важно придерживаться определенной последовательности: в воду добавляется керамзит, затем – цемент, в завершение – песок. Пропорции раствора следующие: на девять литров воды использовать 54 кг керамзита, 9 кг цемента и 27 кг песка. Получится смесь весом около 100 килограмм, с выходом готовых блоков в количестве 9-10 штук.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Если нет возможности использовать специализированный станок (такое оборудование стоит недешево), керамзитобетон можно производить в непромышленных масштабах, используя специальные матрицы. Потребуется также соответствующая емкость для раствора, ровная площадка и опалубка, выполненная из дерева или металла в форме буквы «Е».

Сократить временные потери и снизить трудозатраты позволит бетономешалка – стандартное оборудование в арсенале строителя. При дефиците времени проблема решается использованием вибростанка, несложную модель такого станка можно изготовить самостоятельно.

Для этого достаточно к форме приделать маломощный, но высокооборотистый электромотор, превращаемый при помощи эксцентрика в полноценный вибратор. Колебания матрицы заставляют смесь распределяться в форме максимально плотно и равномерно, улучшая прочностные характеристики готовых изделий. Максимальной производительностью обладают вибропрессы, изготовленные в заводских условиях: профессиональные станки оснащаются дополнительным оборудованием, позволяющим автоматизировать процесс, исключив тяжелый ручной труд. Но и стоят такие вибропрессовочные станки немало.

Производство шлакоблоков своими руками

Керамзит – прекрасный и недорогой материал для изготовления строительных блоков, но еще более экономным способом ведения строительства является использование шлакоблоков. Обладая сравнимыми характеристиками по звуко- и теплоизоляции, шлакобетон изготавливается из материалов, стоимость которых на порядок ниже.

Промышленность не заинтересована в том, чтобы изготавливать шлакоблочный строительный материал – экономически выгоднее производить дорогие аналоги (строительные блоки из пенобетона, газобетона, кирпича). Но спецоборудование для формирования блоков из шлакобетона в продаже есть, и немало. Разброс цен на такие вибростанки огромен: от простеньких моделей со статичной матрицей, которые вполне можно собрать и в гаражных условиях из подручных материалов, до полностью автоматизированных линий.

Шлакоблок: технология изготовления

Современный шлакоблок обладает габаритами 188х190х390 мм, полнотелый строительный материал характеризуется достаточной прочностью для обустройства фундаментов и многоэтажного строительства, пустотелые используются во всех остальных случаях. Пустоты могут быть круглой, прямоугольной или квадратной формы, количество варьируется от одной до 8-10 пустот, показатель пустотности лежит в пределах 25-50%. Практически не уступая по прочностным показателям монолитным изделиям, пустотелые шлакоблоки позволяют сэкономить дорогой цемент почти вдвое.

Для быстрого и качественного замеса смеси, желательно использовать строительную бетономешалку

Наполнителем при производстве могут служить:

  • угольный шлак;
  • мелкофракционный гравий;
  • отсев щебня;
  • песок;
  • отходы кирпича;
  • стеклянный бой;
  • зола;
  • перлит;
  • гипс;
  • опилки;
  • древесная щепа.

При замешивании раствора пропорции будут зависеть от состава наполнителя. Главное условие – чтобы готовый раствор не растекался. Цемент при производстве шлакобетона используется марки не ниже М400, для улучшения эксплуатационных свойств готового изделия, в раствор могут добавляться пластификаторы.

Портативный станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Ориентиром при самостоятельном производстве раствора для шлакоблоков может служить заводская рецептура: на семь частей доменного шлака – две части крупнозернистого песка, полторы части цемента и до трех частей воды. Способ проверки соответствия консистенции раствора требованиям простой: бросаем горсть на землю, она должна рассыпаться. Если собрать раствор и сжать его в кулаке, он обратно должен принять форму шара.

Ориентироваться на стандартные габариты не обязательно: изготовление блоков своими руками – процесс индивидуальный, и многие предпочитают наладить производство, используя кратные размеры формы (например, 200х200х400 мм), что упрощает сопряжение с другими конструкционными элементами строящихся зданий.

Приготовление шлакоблоков без спецоборудования

При наличии свободного времени и отсутствии возможности изготовить простейший вибростанок для производства шлакобетона целесообразно использовать форму, в качестве стен и дна которой используются доски или листовой металл. Предпочтительнее одну матрицу использовать для изготовления нескольких блоков из шлакобетона, хотя бы с целью экономии материалов. Для образования пустот в форме для заливки раствора можно использовать бутылки, обрезки металлических труб, деревянные цилиндры или бруски.

Ручной станок, для изготовления шлакоблоков и керамзитоблоков в домашних условиях

Сама процедура несложна: готовим раствор, заливаем шлакобетон в формы, разравниваем, убирая излишки. Спустя сутки блоки можно осторожно достать, разложив для просушки на горизонтальной поверхности. Для защиты от растрескивания и намокания готового материала во время сушки накройте штабеля из шлакобетона полиэтиленовой пленкой.

Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления. Этот момент следует обязательно учесть и заняться изготовлением стройматериалов заранее.

Делаем вибропрессовочный станок

Добавление к вышеописанной схеме производства, шлакобетона, вибратора, предоставляет возможность значительно повысить качество изделий и одновременно ускорить процесс.

Собрать такой станок несложно, при соблюдении всех рекомендаций данное оборудование будет работать не хуже заводских аналогов. Простейший вариант вибропрессовочного станка предполагает использование самодельной матрицы, вибратора и ручного пресса. Для снижения физических нагрузок ручной пресс можно усовершенствовать, задействовав рычажную систему.

Чертеж самодельного станка с вибромотором для изготовления шлакоблока и керамзитоблоков

Набор инструментов и материалов, необходимых для изготовления вибростанка с металлической формой:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка,
  • набор ключей;
  • тиски;
  • листовой металл толщиной не менее 3 мм;
  • трубы для создания пустот диаметром 8-10 мм;
  • швеллера, полоски металла;
  • маломощный электромотор (до 1 КВт);
  • соединительные элементы (болты, гайки, шплинты).

Главный элемент станка для изготовления блоков своими руками – матрица, размеры и форма которой выбираются исходя из производственной необходимости.

Последовательность действий при изготовлении самодельного вибростанка:

  • Болгаркой из листового материала вырезаем стенки матрицы. Если форма предназначена для изготовления нескольких блочных изделий – предусматриваем присутствие в матрице соответствующего количества перегородок.
  • Отрезаем от трубы необходимое число болванок (из расчета 3 штуки на кирпич), высота которых должна быть меньшей высоты матрицы на 3-5 мм. Конусность труб достигается использованием следующего приема: разрезаем трубу до половины и обжимаем заготовку в тисках (для толстостенных труб можно задействовать токарный станок).
Читайте так же:
Кирпичи когда друг бухой

Чертеж для изготовления станка с облегченным выдавливанием строительных блоков

  • Каждый отрезок трубы заваривается наглухо с обеих сторон.
  • Привариваем к трубам пластины, соединяя между собой. Для крепления к стенкам лучше предусмотреть съемное соединение, что позволит при необходимости снимать ограничители для производства монолитных шлакоблоков.
  • С помощью сварки закрепляем на длинной наружной стенке болты для крепления электромотора.
  • Сверху формы привариваем металлический фартук.
  • Делаем пресс в виде толстостенной пластины, предусматриваем наличие отверстий с диаметром, несколько превышающим меньший диаметр труб-ограничителей (чтобы пресс заходил на матрицу на расстояние не более 50 мм).
  • Привариваем к прессу ручки.
  • Устанавливаем мотор. На вал электродвигателя привариваем эксцентрик (в качестве материала для эксцентрика подойдут обыкновенные болты, которые привариваются параллельно валу и оставляют место для накручивания гаек, что позволит регулировать амплитуду колебаний).
  • Тщательно зачищаем устройство, полируем поверхности, окрашиваем самодельный агрегат для блоков.

Делаем шлакоблоки

Приготовление раствора желательно производить с использованием бетономешалки: наличие в составе раствора крупнофракционных наполнителей затрудняет получение качественной смеси вручную. Перед заливкой шлакобетона в матрицу поверхности стенок необходимо смазать машинным маслом или аналогичным продуктом. Это предотвратит прилипание раствора к стенкам матрицы.

Заливаем смесь в форму, надавливаем прессом и одновременно включаем вибратор. Через 10-20 секунд раствор уплотнится и образует усадку, поэтому добавляем в матрицу смесь и повторяем процедуру, не выключая вибратор до тех пор, пока прижимная пластина не опустится до уровня ограничителей.

В зависимости от погодных условий доставать шлакоблоки из формы можно как на следующий день, так и через трое суток. Далее материал выкладывают для естественной просушки в течение месяца.

Как видим, основная сложность производства стеновых материалов заключается в том, чтобы изготовить станок для шлакоблоков своими руками с соблюдением требуемых мер предосторожности (шплинтованием резьбовых соединений, заземлением электрической части установки). Не следует ожидать от такого агрегата сверхпроизводительности, но некоторое усовершенствование конструкции облегчит процесс производства шлакоблоков: для придавливания пресса можно предусмотреть несложную рычажную систему. Приварив к несущей раме колесики, можно получить мобильный вариант устройства (так называемую «несушку»).

Приобретение заводских станков, оснащенных дополнительным оборудованием для автоматизации производства шлакобетонных изделий, предоставит возможность организовать собственный небольшой бизнес. На таком профессиональном оборудовании можно изготавливать не только блочную продукцию. Матрицы сменной формы позволят формировать тротуарную плитку, бордюры, декоративные элементы – по существу, любые аналоги бетонных изделий.

Самодельные станки такой универсальностью похвастаться не могут, но для индивидуального строительства этого и не требуется.

Производители прессов для изготовления кирпича на российском рынке

Виды прессов

Существуют различные устройства для изготовления кирпича из глины:

  • Револьверное оборудование для прессования кирпича. Он предназначен для полусухого метода. Позволяет пропустить фазу сушки и сразу приступать к обработке огнем. Для этого засыпают в пресс-формы специальный керамический порошок. Существует два пути получения такой смеси: Шликерный. Когда используют высокое давление и кипяченую воду для дробления глины.
  • Помольно-сушильный. Трудоемкий процесс, включает в себя перемалывание, дробление и сушение глины.
  • Шнековый пресс для производства кирпича. Автоматизированное приспособление для перемешивания, увлажнения материала и придания формы продукта. Изготовляет брикеты полнотелые или пустотелые. Существует вакуумный и безвакуумный. При работе с первым следует серьезно отнестись к подготовке и чистке материала перед процессом.
  • Пресс для гиперпрессования кирпича. Изготовление стройматериала происходит автоматически, обязательно под внимательным присмотром специалиста. Материал состоит из отходов после работ на карьерах и примесей: щебня, цемента, жидкого стекла. Смесь проходит очистку от больших камней. Если необходимо получить хороший лицевой кирпич, то следует наблюдать за давлением пресса и высотой сырца. Для увеличения прочности изделие помещается в специальную камеру, где происходит пропаривание в течение 10 часов. Так кирпич укрепляется.
  • Вибропресс для производства кирпичей. В процессе используются жесткие бетонные смеси. На них действуют одновременно давление и вибрация. Результатом являются высококачественные, морозостойкие и прочные изделия. Таким способом делают как плитку для тротуара, так и декоративный кирпич.

    Магазинные варианты

    Для изготовления гиперпрессованного кирпича можно купить и готовые варианты оборудования:

    • Производитель Lego Brick пресс: «Легион-260»;
    • «Легион-80»;
    • «Легион-60»;
    • «Легион-40»;
    • «Легион-20».
  • Гиперпресс ГП-2000ПА.
  • Заводы TITAN HYPERPRESS:
      TITAN 80S3;
  • TITAN 80S2;
  • TITAN 80S3/S2;
  • TITAN 80L;
  • TITAN 80D.

    Производители прессов для изготовления кирпича на российском рынке

    На данный момент в Российской Федерации рынок прессового оборудования для изготовления кирпича методом полусухого гиперпрессования из жёстких и сверхжестких бетонных смесей в достаточной степени представлен в основном российскими и украинскими предприятиями занимающимися реализацией прессов и производственных линий (мини-заводов) по выпуску гиперпрессованных изделий.

    С некоторым сожалением приходится отметить, что в подавляющем своём большинстве практически все вышеупомянутые пресса узконаправлены и настроены на формование облицовочных стеновых строительных материалов, а именно кирпича лицевого. И хотя с технической стороны на этом оборудовании возможно осуществлять выпуск и других стройматериалов, таких как плитка тротуарная, бордюрный камень, различного вида декоративные элементы, закладные детали и т.п., как показывает практика, на прессах выпускают только гиперпрессованный кирпич.

    Читайте так же:
    Кирпич с пенопластовой крошкой

    Так же, редко кому удаётся блеснуть оригинальными и эффективными техническими решениями и(или) даже дизайнерскими приёмами во внешнем виде прессов, не говоря уже об ассортименте выпускаемой на таких станках продукции. Ведь совершенно не требуется профессиональной подготовки, чтобы даже визуально установить явное сходство между ними.

    Но, как говорится, не об этом сегодня разговор. О достоинствах и недостатках того или иного оборудования, и анализе технологических процессов мы поговорим в следующей статье. Что же касается основной темы настоящей статьи, то в ней отмечены основные предприятия реализующие гидравлические пресса для изготовления гиперпрессованного кирпича. В часности отмечены: наименование продавца, ценовая политика и сравнительные усредненные основные характеристики прессов аналогичных по своему классу, и представленных сегодня на нашем рынке.

    Продавец (ссылка)Вид продукцииВес (тн)Расход эл.энерг (кВт)Произв-сть (шт./8час)Обслуж. персонал (рабоч.)Усилие пресс-я (т)Цена, средн.(руб)
    Стройпрогресс АВ6430кирпич4,318,75320021802 472 000
    Гиперпресс (Вибростанки) ПС6097-2050-0мкирпич4,718,5250022002 450 000
    ООО РКК-Пресс ПА178-500кирпич3,022350021602 500 000
    ОАО Азовский завод КПАкирпич6,419,6280021502 000 000
    Группакирпич блок3,022300022003 870 000
    Донпрессмаш К10.9.34.09кирпич5,522376022502 400 000
    ООО Судогодский кирпичкирпич3,518,5350021402 640 000
    ООО Виват Бизнес Лтд Векторкирпич4,030380022502 168 000
    НПП Агрегат А300-С2кирпич3,122450023002 640 000
    Компания Премиум Кирпич Плюс ПГ230кирпич плитка блок3,016,575003230955 000
    Компания Премиум Кирпич Плюс ПГ180кирпич плитка1,77,535002180820 000

    *Прим. Поскольку некоторые позиции в таблице взяты из информации представленной производителем на собственном сайте (или сайте контрагента) в разные промежутки времени (в пределах 2-3 мес.), возможны незначительные расхождения в данных. В случае если Вы обнаружите подобные несоответствия, просим Вас указать нам на такое обстоятельство для внесения необходимых корректировок в таблицу.

    Как сделать гидравлический пресс дома?

    Материалы

    Так как стоимость прессованного кирпича высокая, его можно производить самостоятельно. В этом помогут ручные установки. Для изготовления понадобится:

    • металлические листы;
    • станок для сверления;
    • электроды;
    • сварочное оборудование;
    • шлифмашина.

    Сначала необходимо сделать соответствующие чертежи и замеры, вырезать детали. С помощью электрода нужного размера и тока нужно сварить основные части. При этом обязательно учитывать толщину листа, для каждой детали она разная. Части, которые должны двигаться, собирать согласно чертежа либо плана. Надо не забывать о соответствии деталей друг к другу и к нагрузке, которая будет осуществляться.

    При работе с прессом нужно помнить о правилах безопасности, их несоблюдение может привести к травмам или поломкам оборудования.

    Технология устройства

    Самодельный пресс не предназначен для автоматизированного процесса и требует ручной работы. Такое устройство состоит из четырех частей. Основание держит станок, не позволяя шататься и двигаться во время работы. Желательно, чтобы он был тяжелый для лучшей устойчивости и сцепления. Форма изготовляется из листов стали 8 мм. Она должна быть прочно сварена для выдерживания сильной нагрузки. Это позволит сделать качественней и прочный брикет без поломок устройства. Часть для засыпки материала обязана соответствовать емкости, в которой формируют кирпич. Обычно она сделана из тонкого листа металла (2 мм) и имеет форму усеченного конуса или пирамиды. Сам пресс в основе имеет два сваренных толстых листа, имеющих толщину до 20 мм. Он подвергается сильной нагрузке и несет основную функцию в производстве кирпича.

    Как выбрать пресс для покупки

    На выбор оборудования оказывает влияние рад технических моментов. Это и объем продукции, и какой кирпич будет производиться. Необходимо учитывать, будет этот пресс новый или б/у, отечественный или импортный. Каждый из этих параметров влияет на то, какой будет цена пресса для кирпича.

    Ответ на вопрос, какой купить пресс для кирпича, позволит прояснить ценовую категорию продукции. Если пресс необходим для домашних нужд, его покупка или изготовление не повлечет больших расходов. Хотя об этом можно говорить только в сравнении. Приобретение оборудования для производства больших объемов , будет исчисляться не одной сотней тысяч рублей.

    Читать также: Болты с гладкой шляпкой

    ПАТЕНТ НА ИЗОБРЕТЕНИЕ.

    ОПИСАНИЕ револьверного кирпичного пресса.

    K патенту И. A. Рубцова, заявленному 15 ноября 1929 года (ваяв. свид. № 58399), 9 выдаче патента опубликовано 31 мая 1931 года. Действие патента распространяется на 15 лет от 31 мая 1931 года.

    Изобретение касается револьверных кирпичных прессов со штемпелем, снабженных подающим материал шнеком., В предлагаемом прессе для периодиче- ского поворачивания барабана несущего формы применен крюк с противовесом, подвешенный к штемпелю и зацепляю- щиися за вырезы в барабане; с целью же удержания барабана в период прессования в неподвижном положении предназначен прикрепленный к тому же штемпелю палец, входящий в каналы барабана, На чертеже фиг. 1 изображает вид пресса сбоку; фиг, 2 — вид его сзади; фиг. 3 — вид его сверху; фиг. 4 — вид штемпеля сбоку с направляющим пальцем; фиг. 5 — вид его сверху; фиг. б— вид его спереди; фиг. 7 — поперечный разрез барабана; фиг. 8 — вид его сбоку.

    Читайте так же:
    Расчет кирпича для строительства сарая калькулятор

    Пресс (фиг. 1 и 2) имеет шкив 2, маховое колесо 1 и зубчатку 7, закрепленные на одном валу. При вращении шкива зубчатка 7 вращает зубчатку 3, на валу которои имеется кривошип 4, 1 сцепленный с шатуном 5. К последнему подвешен штемпель б, вставленный плотно в коробку 8, в которую поступает масса через камеру 28, при посредстве шнека 12, проходящего в цилиндре 9.

    К штемпелю подвешен крюк 23 и при- креплен палец 17. 1

    Барабан 19 снабжен четырьмя фор- мами с каналами 18, в которые входит предназначенный для удержания барабана в неподвижном положении во время прессования и прикрепленный к штемпелю б палец 17. Для выхода излишней глины в тот же период в формах барабана имеются отверстия 20. Кроме того, барабан снабжен четырьмя площадками 24, скрепленными ножками 25. Барабан насажен на вал 13 (фиг. 1), на концах которого имеются зубчатки 11 и 14, из которых первая сцепляется с зубчаткой 10, а вторая приводит в движение конвейер, состоящий из цепи Галля 27 с площадками 26 (фиг, 2).

    При вращении кривошипа штемпель опускается, одновременно обрезает массу и закрывает окно камеры, через которое поступает масса в коробку, а палец 17 запирает формовой барабан 19; штемпель производит давление на массу, поступающую в форму, и прессует кирпич; в то же время крюк 23 опускается до захвата барабана за один из вырезов 23 в (фиг. 7) и, по выходе пальца 17 из канала 18, поворачивает барабан.

    РЕвольверный кирпичный пресс со штемпелем, сочлененным с шатуном кривошипа рабочего вала, снабженный подающим материал шнеком, характери- подвешенный к штемпелю б, а для удер.зующийся тем, что для периодическо- жания барабана неподвижным во время то поворачивания барабана, несущего прессования предназначен прикрепленформы, применен зацепляющий за выре- ный к штемпелю б палец 17, входящий .зы 23в барабана крюк с противовесом, в каналы 18 барабана.

    Пресс для топливных брикетов своими руками: схема гидравлической установки и инструкция по ее изготовлению и сборке

    Опилки, отходы сельхозпроизводства, листья и другой растительный мусор — все это является превосходным топливом.

    Но для обычного котла оно становится «удобоваримым» только в виде прессованных брикетов — без обработки его придется подсыпать каждые 5 минут, причем большая часть просыплется сквозь колосниковую решетку.

    Мощные прессы для работы с таким сырьем выпускаются сегодня в изобилии, но ввиду высокой стоимости покупать подобный агрегат выгодно только с целью организации постоянного производства.

    Обывателю же приходится делать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками.

    Технология производства самодельного пресса для опилок

    В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% — 10%.

    Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

    Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

    Для этого применяют один из двух способов:

    1. Прессование: сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
    2. Экструзия: экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

    Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

    1. Температура массы сильно повышается.
    2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
    3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

    Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

    Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

    Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

    Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

    Изготовление установки с нуля

    Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:

    • рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
    • винтового механизма.

    Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.

    Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.

    Отопление на пеллетах не только экономичное, но и экологичное, ведь в качестве топлива используется вторсырье. Можно изготовить пеллетный котел своими руками или же переделать твердотопливник под пеллеты.

    Подробную инструкцию по изготовлению твердотопливного котла своими руками вы найдете тут.

    Читайте так же:
    Предприятие по выпуску керамического кирпича

    Сомневаетесь по поводу выбора пеллетного котла? По этой ссылке: https://microklimat.pro/otopitelnoe-oborudovanie/kotly/pelletnye-kotly-otzyvy.html вы найдете отзывы реальных пользователей о данных котлах. Читайте и делайте выводы.

    Изготовление пресса на базе готового механизма

    Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.

    Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина. Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.

    В этом качестве применяют:

    1. Дешевый клей, например, обойный.
    2. Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
    3. Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).

    Как измельчить сырье

    За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья. Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация. Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.

    Еще вариант — приобрести роторный станок. Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.

    Схема

    Рычажный и винтовой самодельный прессы не требуют применения покупных изделий, но и значительным усилием сжатия они похвастаться не могут. Предлагается собрать пресс на основе гидравлического домкрата или такого же пресса.

    Он может быть оснащен электродвигателем либо ручным приводом:

    1. К гидравлической установке присоединим пуансон. Его размеры должны соответствовать размерам матрицы, в которой сырье будет спрессовываться в брикет.
    2. Саму матрицу изготовим из толстостенной трубы — это самый простой вариант. Для выхода воздуха и влаги в ее стенках будут проделаны отверстия.
    3. Матрицу оснастим съемным дном. Удалив его, готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в приемный лоток.

    Чертеж-схема изготовления брикетов из размоченной бумажной массы

    Необходимые материалы

    Кроме гидравлической установки понадобятся кое-какие разновидности стального проката:

    1. Швеллер.
    2. Уголок равнополочный 100х100 мм.
    3. Лист толщиной 3 – 6 мм. Из него будет вырезаться пуансон. Толщина заготовки зависит от диаметра матрицы: чем большим он будет, тем толще должен быть пуансон.

    Из этого же листа вырежем съемное дно для матрицы.

    1. Труба диаметром 25 – 30 мм — из нее будет изготовлен шток пуансона.
    2. Толстостенная труба — заготовка для матрицы. Диаметр зависит от того, какого размера брикеты хочет получить пользователь. Чем тоньше они будут, тем выше их плотность, но производительность станка при этом уменьшится.
    3. Труба большого диаметра — заготовка для корпуса миксера. Если подходящей трубы нет барабан можно сделать из листа жести.
    4. Оцинкованная сталь для изготовления лотков.

    Всего потребуется два лотка — для загрузки подготовленного материала в матрицу и для приема готовых брикетов.

    Инструкция по изготовлению и сборке

    Порядок операций при изготовлении пресса выглядит так:

    1. Из швеллеров необходимо сварить основание устройства.
    2. Из уголка делаем 4 стойки длиной по 1,5 метра. Они привариваются вертикально и с одинаковым шагом.
    3. Далее из трубы или листа жести необходимо изготовить барабан, в котором будет перемешиваться сырье. Если у вас есть поломанная стиральная машина, барабан, а также подшипники, можно извлечь из нее.
    4. Барабан нужно прикрепить к стойкам. Если есть возможность, его следует оборудовать электродвигателем. Если мотор является слишком высокооборотистым и понизить скорость вращения барабана до приемлемого значения за счет одной только разницы в диаметрах шкивов не удается, следует применить редуктор.
    5. Под барабаном необходимо закрепить лоток, по которому подготовленный материал будет подаваться в матрицу.
    6. В стенках трубы, используемой в качестве заготовки для матрицы, необходимо выполнить несколько отверстий диаметром 3 – 5 мм. Их надо распределить равномерно, чтобы воздух и вода выдавливались по всему объему брикета.
    7. Снизу к матрице необходимо приварить фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно. Это дно вырезается из стального листа в виде диска с проушинами.
    8. Матрица приваривается или прикручивается к основанию под загрузочным лотком.
    9. Из стального листа вырезаем круглый пуансон. Это просто диск, диаметр которого позволяет ему свободно входить в матрицу.

    Шток изготавливается из трубы: достаточно диаметра 30 мм. Одной стороной он приваривается к пуансону, а другой — крепится к гидравлической установке.

    Далее весь узел следует прикрепить к стойкам точно над матрицей.

    Под матрицей фиксируем приемный лоток. Важно установить в таком положении, чтобы он не мешал снимать и устанавливать на место съемное дно матрицы.

    После отключения гидравлической установки и извлечения пуансона изделие будет выталкиваться пружиной автоматически.

    Заключение

    Плотность конечного продукта примерно соответствует плотности древесины, то есть около 500 кг/куб. м.

    Но основную задачу он решает вполне успешно: рассыпчатое рыхлое сырье превращается в цельный кирпич или цилиндр, которым можно топить обычный твердотопливный котел.

    Не всегда есть возможность пользоваться газом, а отопление электричеством стоит неоправданно дорого. Дизельный котел отопления для частного дома — отличная альтернатива в данном случае.

    Отзывы пользователей о твердотопливных котлах длительного горения вы можете почитать в этой рубрике.

    Видео на тему

    голоса
    Рейтинг статьи
  • Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector