Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая схема производства керамического кирпича

Технологическая схема производства керамического кирпича

Основными сырьевыми материалами для производства керамического кирпича служит пластичное сырье (глины) и отощающие материалы (кварцевый песок, бой изделий, шлаки, дегидратированная глина).
Глина доставляется на предприятие железнодорожным транспортом и складируется в открытом глинохранилище котлованного типа (1).
Глинохранилище представляет собой котлован шириной 30-40 м, глубиной соответственно стреле многоковшового экскаватора и длиной по расчету. В летний период его заполняют глиной, осенью утепляют опилками, а зимой ее отрабатывают многоковшовым экскаватором нижним черпанием. При хранении глины происходит ее вымораживание. Под влиянием многократных циклов замораживания и оттаивания вода, замерзая в мельчайших капиллярах глиняных частиц и увеличиваясь при этом в объеме на 9%, разрушает связи между ними, диспергируя частицы глины на элементарные зерна. Вследствие этого возрастает удельная поверхность глины, более полно завершаются процессы набухания, увеличивается количество связанной воды, обуславливающей более высокую прочность (сцепление) глиняного теста, и в конечном результате улучшаются его формовочные и сушильные свойства.
Глина из глинохранилища с помощью экскаватора (2) доставляется автомобильным транспортом в приемный бункер с рыхлительной машиной (3). Использование рыхлительной машины позволяет разрушить структуру сырья и усреднить его по вещественному составу и влажности.
Глинорыхлительная машина имеет роторы, которые вращаются над питателем, и зубьями разрушают комья глины, которые проходят через решетку и далее подаются на транспортирующие устройства.
Глина после глинорыхлителя поступает в дезинтеграторные вальцы (11). Они предназначены для выделения каменистых включений.
Дезинтеграторные вальцы представляют собой два валка разного диаметра – дробящий и подающий. Валки установлены с зазором. Валок меньшего диаметра – ребристый, вращается с большей скоростью, чем гладкий валок большего диаметра. Глина, попадая между валками, проминается, дробится и проходит вниз. Каменистые включения удалятся в отверстие корпуса вальцов и направляются в отвал.
Отощители (песок и шлак) доставляются автосамосвалами из закрытого склада с железнодорожными эстакадами (4) в приемные бункера (5), а затем через систему ленточный питатель (6), конвейер (7) направляются на инерционный грохот (8), где происходит удаление каменистых включений размером более 10 мм. Просеянный продукт перемещается в расходные бункера (9), а затем через систему весовых дозаторов (10) направляется в вальцы тонкого помола (12). Сюда же поступает переработанная глина. Материалы попадая в промежуток между валками раздавливаются и истираются. Полученная таким образом масса в зависимости от ее влажности может:
1. Если влажность исходного глинистого сырья более 16%, то направляется в сушильный барабан (13) с выносной топкой для подсушки до влажности не более 16%. Температура газов, поступающих в сушильный барабан (600-800), на выходе 100-120ОС. Перед подачей в барабан газы разбавляют холодным воздухом в смесительной камере для понижения температуры до постоянной величины. Сушат глину прямотоком, т.е. материал, и подогретые газы движутся в одном направлении, так как при противотоке глина может перегреться, что приведет к потере ее пластичных свойств. Отработанные газы пропускают через циклон (15) и рукавный фильтр (16), где отделяются мелкие частицы материала, которые собираются винтовым конвейером (17) и направляются в бегуны мокрого помола (14).
2. Если влажность исходной глины не превышает 16%, то масса направляется непосредственно в бегуны мокрого помола (14).
В бегунах мокрого помола производиться тонкое измельчение массы. Целью тонкого измельчения является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих минералов, частичное разрушение самих зерен и освобождение в конечном счете молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды.
Бегуны мокрого помола являются наиболее эффективной машиной для тонкого измельчения пастообразных масс. В процессе бегунной обработки одни и те же кусочки глины подвергаются многократному истирающему воздействию тяжелых катков, что и обеспечивает тонкое измельчение массы.
После механической обработки на бегунах глиняная масса через систему ленточных конвейеров (18) направляется на вылеживание в механизированное хранилище, называемое шихтозапасником. В шихтозапаснике масса вылеживается не менее 3 суток. При этом помимо ее набухания происходит релаксация напряжений в глине, возникших при механической обработке, благодаря чему улучшаются ее формовочные и сушильные свойства. Вылеживание массы увеличивает прочность изделий на 20-30%.
Из шихтозапасника масса с помощью мостового крана (19) с грейферным захватом подается на промежуточный питатель (20) и далее посредством ленточным конвейером (21) поступает в глиномешалку двухвальную (22) с фильтрующей решеткой. Здесь происходит проминание глиняной массы с одновременным водяным орошением для придания массе сплошного массива глиняного теста с влажностью (18-22%) при которой формуется изделия. Для этого поперечное сечение корпуса перегорожено на выходном конце массивной решеткой. Через эту решетку лопасти вала продавливают глину, подвергая ее тем самым дополнительной обработке и одновременно задерживая засоряющие включения. Результатом этой операции является увеличение подвижности глиняной массы и прочности высушенных образцов в 1,5 – 2 раза.
Окончательная переработка глиняной массы завершается в вальцах тонкого помола (23). Далее масса по ленточному конвейеру (24) транспортируется в расходный бункер (25) и питателем (26) подается в смеситель пресса ленточного вакуумного пластического формования (27). Из мундштука (28) пресса масса выходит в виде сплошной ленты, разрезаемой с помощью резательного аппарата на отдельные части заданного размера, которые транспортируются к автомату многоструйной резки и укладки (29), где брус разрезается на куски заданных размеров и укладывается на сушильную вагонетку (30). Брак формовки транспортируется в шихтозапасник.
Сушка кирпича-сырца производиться в туннельной сушилке (31). Сушилка работает по принципу противотока и имеет тепловую блокировку с туннельной печью. Теплоносителем служит теплый воздух, отбираемый из зон подогрева туннельной печи. Температура теплоносителя, подаваемого в туннели сушилки (80+15) Продолжительность сушки не менее 48 часов, для того чтобы максимальное содержание влаги в кирпиче-сырце не превышало 5% и в полуфабрикате отсутствовало коробление и трещины.
Вагонетки из сушилки подаются к месту садки кирпича на печные вагонетки (32). Обжиг кирпича производиться в туннельной печи (33), длиной около 100 метров. Печь условно делится на три зоны: подготовки, обжига, охлаждения. В зоне подготовки кирпич нагревается разбавленным воздухом из зоны охлаждения и продуктами сгорания топлива из зоны обжига. Зона обжига оборудована смесительными газовыми горелками. В качестве топлива –природный газ. Температура обжига составляет 950-1000 0С.
Вагонетки с обожженным кирпичом транспортируются к участку сортировки. Сортировка кирпича производиться вручную. Кирпич укладывается на поддоны, которые увозятся на склад готовой продукции.

Читайте так же:
Предел прочности кирпича м 100

Состав: Технологическая схема

Софт: CDW, компас 13

Автор: hoodsky

Дата: 2013-05-30

Просмотры: 9 277

355 Добавить в избранное

  • Кирпич
  • Технологическая схема

Еще чертежи и проекты по этой теме:

Состав: Технологическая схема, Бегуны мокрого помола СМ-365, Туннельная печь (план и разрезы), пояснительная записка

Софт: AutoCAD, DWG

Состав: Технологическая схема

Состав: Технологическая схема

Софт: AutoCAD 2013

Состав: Технологическая схема, ПЗ

Софт: КОМПАС-3D 19

Состав: Сборочный чертеж (СБ), Спецификация, 3D-модель

Автор: hoodsky

Дата: 2013-05-30

Просмотры: 9 277

355 Добавить в избранное

Готовый бизнес-план производства кирпича с расчетами

Кирпич – это один из основных строительных материалов. В строительстве его по праву можно считать хлебом. Без его применения не обойдутся ни одни работы. Поэтому, готовый бизнес план производства кирпича можно считать достаточно прибыльным бизнесом.

Характеристики проекта

Данный проект преследует одну цель – создать небольшое предприятие по производству полнотелого кирпича. Проведя некоторые исследования на примере бизнес плана производства кирпича, нам стало известно, что потребности потребителей не удовлетворены в полной степени. Данный вид кирпича относится к одним из самых прочных. Его применяю при заливке фундамента, возведении не только домов, но и несущих конструкций здания.

Кирпич — самый популярный материал в строительных и отделочных работах

Образец самостоятельно написанного бизнес плана производства кирпича включает в себя некоторые характеристики изготовляемого:

  • Благодаря тому, что в нем отсутствуют дополнительные примеси, он является самым прочным видом строительного материала.
  • Он очень отлично переносит сильный холод и в процессе этого не подвергается деформациям.
  • Готовый продукт не имеет в себе элементов пустоты, что способствует определению его прочности.
  • Имеет высокой уровень теплозащиты.
  • Он практически не впитывает влагу, что позволяет использовать его в местах с повышенной влажностью, например, использовать при заливке фундаментов.
  • Способен выдерживать большие температурные режимы. Благодаря этому его используют при строительстве печей.
Читайте так же:
Курсовой силикатный кирпич технология производства

Этапы открытия собственного дела

Согласно данным, которые учитывает бизнес план производства кирпича, мы можем подробно рассмотреть этапы открытия успешного бизнеса:

  1. Размер площади, необходимой для производства – 350 квадратных метров.
  2. Помещение мы будем брать в аренду. Ежемесячная стоимость составит 30 тысяч рублей.
  3. Рабочие будут осуществлять работу в одну смену.
  4. Всего в месяце предусмотрено 22 рабочих дня.
  5. В смену планируется производить 7 тысяч 600 штук кирпича. Масса составит 6 килограмм.

Сколько потребуется средств для открытия

Рассмотрим наш готовый бизнес план производства кирпича с расчетами:

  1. Первым делом нам потребуется купить вибропресс для изготовления кирпича. Данное оборудование обойдется в 2 миллиона 450 тысяч рублей.
  2. Дополнительное оборудование и необходимый инструмент стоят 150 тысяч рублей.
  3. Организация строительных работ в арендуемом помещение – 850 тысяч рублей.
  4. Сумма непредвиденных расходов – 200 тысяч рублей.

Таким образом, начинающему бизнесмену потребуется иметь на руках сумму в размере 3 миллионов 650 тысяч рублей.

Технология изготовления

Сырье и материалы

Готовый бизнес план производства кирпича включает в себя так же и состав будущего кирпича. Он будет состоять из цемента, песка и щебня. Цемент мы будем приобретать у местных поставщиков, а весь остальной материал для изготовления – добывать из местных карьеров.

Производственная линия изготовления кирпича

Посмотрим, сколько составит стоимость расходного материала – килограмм цемента стоит 4,2 рубля, песок – 0,25 рублей за килограмм, щебень – 0,24 рубля. Таким образом, одна тонна кирпича обойдется в 4 тысячи 200 рублей.

Таким образом, на изготовление одного кирпича начинающий предприниматель затратит 3 рубля 45 копеек.

Электроэнергия

За одну смену мы планируем расходовать 162 киловатта электричества. Если считать по тарифу 4,5 рубля за киловатт, то в общей сумме мы будем платить 729 рублей. Таким образом, на изготовления одного кирпича стоимость электроэнергии составит 0,09 рубля.

Обслуживание оборудования по производству кирпича

Если брать в учет опыт уже действующих организаций, то стоимость готового обслуживания вибропресса составляет 50 тысяч рублей, либо 189 рублей за смену. На один кирпич это составит 0,025 рубля.

Заработная плата сотрудников

В штате будут находиться следующие сотрудники: начальник участка – 18 тысяч рублей, кладовщик – 12 тысяч рублей, оператор смесителей – 15 тысяч рублей, оператор вибропресса – 15 тысяч рублей, два разнорабочего – 20 тысяч рублей. Таким образом, фонд оплаты труда рабочих составляет 79 тысяч рублей в месяц. За изготовление одного кирпича они получат 0,47 рубля. Для эффективной работы будут применяться разные способы мотивации сотрудников.

Читайте так же:
Силикатный кирпич боится влаги

Коммунальные услуги

Стоимость отопления на 350 квадратных метров составит 8 тысяч рублей. Вода – 1 тысяча 200 рублей ежемесячно. Таким образом, за одну смену мы будем платить 266 рублей за коммунальные услуги, за месяц – порядка 6 тысяч рублей, в год – 70 тысяч 400 рублей. На один кирпич затраты составляют 0,035 рублей.

Дополнительное оборудование

Часовая стоимость использования погрузчика – 200 рублей. В смену нужно 4 часа его услуг, то есть 800 рублей. На один кирпич уйдет 0,11 рублей.

Себестоимость

Таким образом, себестоимость одного кирпича 4 рубля 33 копейки.

Возможный заработок на изготовление кирпичей

Если учитывать, что за одну смены мы получаем 7 тысяч 600 штук готового кирпича и всего будет 22 рабочих смены, то производительность составит 167 тысяч 200 штук. Средняя стоимость кирпича составляет 9 рублей. Стоимость от реализации всей партии – 1 миллион 504 тысячи 800 рублей. Из этой суммы вычитаем наши постоянные расходы и получаем размер чистой прибыли 690 тысяч 536 рублей.

Полная окупаемость бизнеса по производству кирпича произойдет через полгода после начала работы.

АСУ ТП цеха производства силикатного кирпича

Автоматизированная система осуществляет контроль и управление технологическим процессом цеха по производству силикатного кирпича, который представляет собой увлажненную смесь извести и песка, а также его укладку в автоматическом режиме на вагонетки. АСУ ТП управляет револьверным прессом цеха и механизмами загрузки, а также автоматами-укладчиками готовой продукции с пресса и укладки силикатного кирпича на транспортную вагонетку.

Задачей автоматизированной системы является управление в ручном и автоматическом режиме производством силикатного кирпича для повышения эффективной работы цеха, обеспечения беспрерывной работы цехового оборудования и формирования продукции необходимого качества. В договора на создание АСУ ТП был разработан рабочий проект, выполнены монтажные / шеф-монтажные / пуско-наладочные работы системы, выполнена установка промышленных кондиционеров и сплит-систем в цеху и операторной, разработано ПО контроллеров и АРМ оператора.

Описание подсистем АСУ ТП цеха производства силикатного кирпича:
1. подсистема управления прессом силикатного кирпича:
— подает силикатную смесь в бункер пресса;
— управляет процессом прессования сырца;
— снимает кирпич с пресса на транспортер с подает его на автомат-укладчик;
— защищает оборудование и выполняет аварийную сигнализацию;
2. подсистема управления укладкой кирпича на вагонетку:
— снимает кирпич с транспортерного накопителя;
— подает вагонетки в автоматическом / ручном режиме;
— укладывает пакеты на вагонетку в автоматическом / ручном режиме.

Основные характеристики автоматизированной системы:
1. Количество сигналов ввода/вывода, в т.ч.: 110
— аналоговых каналов измерения: 10
— дискретных входных сигналов: 76
— дискретных выходных сигналов: 14
2. Количество шкафов и пультов управления: 3
3. Количество контроллеров: 2

Особенности АСУ ТП цеха производства силикатного кирпича:
1. регулирует силу прессования для обеспечения равномерной плотности силикатного кирпича и его прочности;
2. осуществляет удлиненное наполнение для производства сложных форм;
3. реализует отбраковку силикатного кирпича в процессе производства;
4. блокирует работу пресса в случае некачественной смеси;
5. чистит загрузочный бункер пресса по ходу работы;
6. реализует мягкую укладку силикатного кирпича на транспортную вагонетку;
7. позволяет задать различные варианты укладки кирпича в зависимости от поставленных задач и возможностей оборудования.

Структура автоматизированной системы:
1. шкаф управления пресса:
— частотные преобразователи для приводов пресса;
— пускатели для силового оборудования цеха;
2. пульт управления пресса:
— переключатели / кнопки для управления прессом и механизмами;
— промышленный контроллер для управления прессованием, регулировки и блокировок;
— панель оператора для ввода параметров, настройки регулятора, задания уставок и т.д.;
3. шкаф управления укладчика:
— преобразователь частоты;
— промышленный контроллер для управления транспортировки кирпича в зависимости от поставленных задач;
— панель оператора для ввода настроечных параметров.

Читайте так же:
Молоток для отбивания кирпича

Эффективность внедрения АСУ ТП цеха производства силикатного кирпича:
1. повысилось качество силикатного кирпича (улучшен процесс прессования и уменьшена жесткость укладки кирпича на транспортную вагонетку);
2. повысилась эффективность работы оборудования;
3. повысилась надежность системы управления (диагностика подсистем, улучшенные алгоритмы защиты оборудования).

АСУ ТП цеха производства силикатного кирпича

из категории » Другие работы » в сервисах:

Просто нажмите на кнопку нужного Вам сервиса и данная статья будет сохранена.

История кирпича и развитие его производства

Кирпич является одним из старейших строительных материалов и его применение восходит к глубокой древности. На это указывают постройки, относящиеся к III-II тысячелетию до н.э. Ученым на сегодняшний день не удалось точно найти место первой постройки из кирпича, однако удалось установить, что впервые такие строения стали возводится в Месопотамии, территории, находящейся в междуречье Тигра и Евфрата. И это отнюдь не случайно. Причина – обилие воды, глины и соломы в этом регионе. Именно благодаря этим компонентам местные жители могли быстро воздвигать свои жилища. Технология строительства была проста — строения возводили из соломы, которую затем обмазывали глиной. Под влиянием палящего солнца такие конструкции быстро высыхали, становились твердыми и не пропускали влагу. Эти отличительные свойства глиняных конструкций быстро заметили люди и со временем решили усовершенствовать технологию строительства, чтобы облегчить свой труд. Постройки стали возводится из штучного материала – отформованного бруска, изготовленного из клейкой глины и резаной соломы, которую добавляли для прочности и крепости. Изготовленные таким способом кирпичи под горячими солнечными лучами быстро высыхали и становились твердыми как камень. Постепенно искусственно-созданный глиняный кирпич стал вытеснять из применения натуральный каменный материал. Однако это была еще эра необожженного кирпича или кирпича-сырца.

Впервые техника обжига кирпича в печи была освоена в Древнем Египте. Об этом свидетельствуют изображения, сохранившиеся со времен фараонов, на которых запечатлены этапы строительства храмов и домов, в том числе и этап производства кирпича. К примеру, городские стены Иерихона выложены кирпичом, имеющим форму, схожую с современными батонами белого хлеба.

Из Древнего Египта и Междуречья, где обжиг кирпича применялся уже в III-II тысячелетии до нашей эры, технология производства керамического кирпича стала проникать и в другие уголки нашей планеты.

Наибольших успехов в развитии производства кирпича, а также возведения зданий и сооружений из него добились древние римляне и греки. Именно в Древней Греции началось производство плоских обожженных кирпичей, которые назывались плинфами (от греческого слова «plinthos» – «кирпич»). Плинфы – кирпичи с размерами 50х50х4,5 см в Древнем Риме и 30х35х2,5 см в Византии. Производство таких кирпичей велось в деревянных формах. После формовки плинфа сушилась на протяжении 10-14 дней, а затем подвергалась обжигу в печах.

Однако около I тысячелетия до нашей эры техника обжига кирпича была забыта из-за трудоемкости и дороговизны производства. Вплоть до IV века массовое строительство сооружений, предназначенных для бедных и средних слоев населения, осуществлялось с помощью кирпича, высушенного под солнечными лучами. Постройки богатых заказчиков возводились из мрамора. Новым толчком к возобновлению массового производства обожженного кирпича стала необходимость быстрого возведения крупных стратегически важных сооружений, например, таких как мосты и крепости, на вновь завоеванных территориях Римской империи.

Читайте так же:
Кирпич рядовой полнотелый м125 размер

С началом упадка Римской империи массовое изготовление кирпича на европейском континенте практически остановилось. Возрождение производства кирпича произошло лишь в XI-XII веках по причине стремительного роста и строительства городов (большей частью за счет строительства небольших, всего в 2-3 этажа, жилых домов с торговыми рядами и мастерскими внизу). В эту эпоху появилась фигурная кладка, началось использование кирпича с фигурной поверхностью, покрытого блестящей и прочной глазурью. В XII — XVI веках на территории современной Германии зародился новый стиль в архитектуре – готика. Сооружения готического стиля, как правило, возводились из обожженного керамического кирпича.

Кирпич в России

В IV-V столетии в Россию из Византии пришла методика производства глиняного кирпича. Произошло это вследствие крещения Руси в 988 году, так как вместе со священнослужителями из Византии прибыли и строители, привезшие технологию производства кирпичей. Плинфа в те времена являлась главным материалом для строительства храмов, крепостей, теремов и печей. Стоит отметить, что первые мастерские по производству кирпича возникали при монастырях. Однако продукция таких производств практически полностью уходила на нужды самого монастыря.

К XV веку плинфу постепенно начал вытеснять кирпич, близкий по форме и размерам современному – то есть в форме бруска. Как раз на этот период времени и приходится начало расцвета «кирпичного дела» в России. А конкретно все началось со строительства фабрики по производству обожженного кирпича в Москве. Фабрика имела обжиговую печь и по замыслу должна была удовлетворять потребность в кирпиче грандиозную стройку того времени – московский Кремль. В честь итальянского архитектора Аристотеля Фиораванти, запроектировавшего Кремль, такой кирпич прозвали «Аристотелев кирпич». Из такого «глиняного камня», имевшего похожие с современным кирпичом размеры (289х189х67 мм) также были построены стены Новгородского и Казанского кремля, собор Василия Блаженного.

До XIX века технология изготовления кирпича в России была примитивной и довольно трудоемкой. Формовка кирпича велась вручную, сушка производилась исключительно летом, обжиг осуществлялся в малопроизводительных печах. В середине XIX века в технологии производства кирпича произошла настоящая революция. Впервые были применены кольцевые обжиговые печи, а также ленточный пресс, стали использоваться сушилки для кирпича. В это же время в производстве появились глинообрабатывающие машины, такие как бегуны, вяльцы, глиномялки. В это же время для отделения бракоделов от доброкачественных изготовителей была введена система клеймения продукции. Каждый кирпичный завод обзавелся собственным фирменным знаком — клеймом, которое наносилось на кирпич. Все эти факторы позволили вывести выпуск кирпича на качественно новый уровень.

В 1847 году появился первый стандарт по выпуску кирпичной продукции — «Правила для единообразной прочной выделки кирпича, долженствующего употребляться как в Санкт-Петербурге, так и в других местах России, на казенных и частных заводах», в которых было подробно описано, как производить обжиг, сушку, сортировку, ставить клеймо. Этим стандартом фиксировался размер кирпича 6х3х1,5 вершка.

Современный кирпич обрел знакомые нам размеры — 250х120х65 мм — в 1927 году, его вес не более 4,3 кг.

Современные разработки позволили расширить ассортимент кирпича и довести этот строительный материал до совершенства по внешним и технико-технологическим параметрам. Используемый сегодня кирпич обладает всеми свойствами натурального камня, то есть, в первую очередь прочностью, водо- и морозостойкостью.

Более 5 тысяч лет кирпич остается самым популярным строительным материалом и свое первенство не собирается никому уступать.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector