Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Различие керамического кирпича по способу изготовления и типу формовки

Различие керамического кирпича по способу изготовления и типу формовки

Производство керамического кирпича делится на два главных типа по методу формовки. Кирпич пластического типа формования и кирпич полусухого типа формования.

1. Кирпичи пластического формования. Пластическое формование подразумевает несколько процессов и выполняется из пластичных глиняных масс, влажностью 15—21%. Основные виды строительного кирпича, производят выдавливанием через профильные мундштуки различных винтовых прессов. Бывают как вакуумные установки, так и обычные. Полнотелый камень обычно прессуют на оборудовании без вакуума, а пустотелые варианты — на вакуумных установках и прессах.

2. Кирпичи полусухого формования. Изделия полусухой формовки, выпускаются тоже из глины используя прессование и обжиг. Но главным отличием от пластического метода является то, что сырьё предварительно доводится до определённой влажности (около 8–14%). Затем оно прессуется в формах, а только потом поступает на обжиг в карусельные или тоннельные печи. Невысокая влажность заготовок, даёт готовым изделиям сохранять правильную форму и чёткую поверхность.

Качественные виды кирпича для строительства дома, в основном получают методом пластического формования. Они имеют ровные грани и гладкие поверхности.

Виды кирпича в зависимости от характера наполнения

В зависимости от наполнения кирпич может быть пустотелым и полнотелым. Выбор того или иного кирпича будет зависеть от сферы и объекта для строительства которого предполагается его использовать.

Полнотелый кирпич

Как видно из названия такой кирпич не имеет пустот. В стандартном силикатном изделии пустотелость в виде пор не превышает 12–13%, для полнотелого варианта. В клинкерном изделии пористость материала составляет до 5%. Несущие стены возводят только полнотелым кирпичом.

Каждая из граней кирпича имеет собственное название. Они сложились традиционно и закреплены в государственных стандартах, в частности, в ГОСТ 530-2012. Согласно документам, каждая из поверхностей, которых у этого стройматериала имеется три, называется:

Уже по этим прозвищам можно представить себе, о чем идет речь. Грани также имеют закрепленные государственными стандартами размеры:

Некоторые производители выпускают блоки, отличающиеся от этих показателей. При увеличении высоты до 88 мм изделие называют полуторным, а с величиной в 138 мм — двойным. Нормативное же определение имени для каждой из сторон выглядит следующим образом.

Пустотелый кирпич

Для пустотелого силикатного кирпича показатель пустотелости колеблется от 24–30%. Показатели керамических изделий немного отличаются. Пустотелость может достигать 45%. Отверстия или камеры отлично удерживают тепло, повышая процент общей звукоизоляции стен. Существует декоративный и облицовочный кирпич с 4, 6, 8, и даже десятью камерами как округлой, так и прямоугольной формы. Естественно, наполнение кирпичей влияет на прочность всей возводимой конструкции. Пустотелые варианты применяют в основном для возведения перегородок. Виды кирпича с пустотами не используют в устройстве каминов и печей.

Виды кирпичей и их размеры

Начиная поиск подходящего материала для облицовки или возведения стен, стоит обратить особое внимание на стандарты по граням изделия. Это поможет правильно рассчитать шаг кладки и выбрать нужное вам количество.

Существуют следующие 3 стандартные размеры кирпича:

НазваниеРазмер, мм
Одинарный250х120х65 мм.
Полуторный250х120х88 мм.
Двойной250х120х138 мм.
Читайте так же:
Сколько весит силикатный кирпич одинарный

В независимости от размера каждый кирпич имеет следующие 3 грани:

Первое, что необходимо сделать, при выборе кирпича, это выяснить его марку, прочность, стойкость к внешним воздействиям.

Второе, и, наверное, самое важное правило, осмотрите производство или склад перед покупкой на предмет боя, брака по размерам, остатков, не проданных партий. Внешний вид товара и опрятность производства могут много рассказать о качестве.

Керамический блок (изделие, которое ГОСТом обозначается как камень керамический), стал новым звеном в цепочке продуктов, произведенных из глины.

Керамоблоки являются фабричными изделиями с качеством, соответствующим ГОСТ (что отслеживается на протяжении всего цикла производства). Блок, как и кирпич, имеет форму параллелепипеда. На этом сходство заканчивается; в остальном внешний вид можно описать следующими параметрами:

· Структура. Весь объем керамоблока, за исключением внешних (узких) поверхностей пронизан щелевыми пустотами. Боковые поверхности, образующие при кладке вертикальные швы, образуют пазо-гребневую систему, что позволяет не использовать раствор.

· Габариты. Производится 14 типоразмеров блоков, что дает возможность производить кладку толщиной 250, 380 и 510 мм (толщина стены определяется длиной изделий).

· Популярные размеры (ДхШхВ). В частном домостроении нашли применение керамические блоки, размеры которых в длину составляют 250, 380 или 510 мм, в ширину – 120, 180 или 250 мм, в высоту – 140, 188 или 219 мм.

· Виды изделий. Керамоблоки условно делятся на рядовые (для кладки стеновых конструкций) и доборные (для формирования дверных и оконных проемов).

· Отклонения в размерах. Предельные отклонения – это не больше 10 мм по длине (в обе стороны), 5 мм по ширине, 4 мм по толщине. Наружные стенки не должны быть толще 8 мм.

· Сравнение размера. Поризованный камень размером 250х120х140 мм заменит 2,1 классических строительных кирпича, блок размером 380х250х219 мм – 10,7 кирпичей.

· Использование. Для наружных стен используют керамоблоки длиной 300-510 мм. Межкомнатные перегородки сооружают из материала размером 250 мм.

· Плотность. По плотности (от которой зависит прочность и теплоэффективность) изделия распределяются таким образом: до 700 кг/м 3 , 710-800 кг/м 3 , 810-1000 кг/м 3 , 1010-1200 кг/м 3 . Блоки маркируются от М25 до М175, иногда М200 и более.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не свыше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) — полусухой способ переработки.

Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

Читайте так же:
Кирпич для барбекю цвета

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

3. Пластическое формование

Назначение формования — придать форму, размер, плотность и необходимую прочность полуфабрикату. Пластическое формование кирпича и керамических камней выполняется машинным способом.

Условия формования. Непременным условием пластического формования изделий является использование достаточно вязких масс, У которых сумма сил внутреннего сцепления (когезия) больше сцепления с рабочей поверхностью формующего оборудования (адгезия), а коэффициент внутреннего трения больше коэффициента внешнего трения.

Способ жесткого формования применим при использовании высоковязких «жестких» масс требующих больших затрат энергии на формование и усиление конструктивных узлов формовочных машин, но зато частично или полностью устраняется сушка и улучшается качество изделий. При формовании изделий из «жестких» масс (влажность 12-16%) используются только каолинитовые глины. Лессовые глины и глины, обладающие высокими тиксотропными свойствами, непригодны для «жесткого» формования. Кроме того, «жесткое» формование не применяется для изготовления пустотелых камней с содержанием пустот более 20% при формовании изделий из «жестких» масс прочность свежесформованного сырца 0,3-5 МПа, тогда как при обычном пластическом формовании прочность сырца при сжатии менее 0,2 МПа. Усадка сырца не превышает 5%. Жесткое формование осуществляют на мощных шнековых прессах при влагосодержании керамической смеси 12. 16% и давлении 3,5. 6,5 МПа. Кирпич-сырец прочностью более 0,3 МПа укладывается автоматом-садчиком в пакеты высотой в 12 рядов кирпича для дальнейшей сушки и обжига.

Наряду с жестким формованием применяется полужесткое, которое характеризуется влагосодержанием керамической смеси 15. 20%, давлением прессования около 2..3.5 МПа. Кирпич-сырец при таких условиях формования приобретает прочность около 0,3 МПа,

Читайте так же:
Кирпич керамический полнотелый м 150 технические характеристики

В сочетании с краткосрочной однорядной подсушкой на конвейерной сушилке (например, по типу комплекса СМК-182) можно укладывать пакеты на печные вагонетки по высоте в 12. 14 рядов.

Способ жесткого формования имеет преимущества: снижается количество технологических операций, следовательно, уменьшается количество механизмов и транспортных операций, упрощается система автоматизации производства; для многих месторождений плотных и камнеподобных глин отпадает необходимость в добавлении воды затворения или же вода добавляется в малых количествах; отпадает потребность в рамках, сушильных вагонетках; уменьшается воздушная и огневая усадка вследствие снижения количества воды затворения и более плотной упаковки частиц сырья при формовании изделий. В результате на 50. 80°С снижается максимальная температура обжига; отформованный кирпич-сырец имеет достаточно высокую прочность, что позволяет садить его сразу же на печные вагонетки в штабель высотой в 8. 12 рядов. Это, в свою очередь, позволяет применять менее капиталоемкие, простые по конструкции туннельные сушилки, в которых процесс сушки может происходить только за счет тепла, отбираемого от печей, в т. ч. и за счет использования дымовых газов. В результате себестоимость кирпича ниже, чем на заводах пластического и полусухого формования, меньше удельные капиталовложения и на 25-30% ниже удельные теплозатраты.

Формовочная способность обычной пластичной массы регулируется корректировкой состава вводом пластифицирующих добавок (жирной глины, бентонита) при одновременном уменьшении содержания отощающих компонентов и изменением влажности. Каждой группе формуемых изделий различной конфигурации соответствуют оптимальные формовочные свойства массы.

Процесс пластического формования на ленточных шнековых прессах характеризуется сложным характером движения керамической массы в прессе, неравномерным уплотнением ее, наличием дефектов структуры, обусловленных анизоморфизмом компонентов массы, подвижностью водной среды и односторонним приложением давления. Структура массы, на которую не было приложено давление, характеризуется беспорядочным расположением компонентов (агрегаты твердых частиц, пузырьки воздуха). Удлиненные частички глины образуют друг с другом каркас. Такая же структура наблюдается вокруг зерен кварца. Структура массы изменяется под действием усилий формования. Пластинчатая форма глинистых частичек и удлиненная форма примесей (в результате измельчения), входящих в состав глины, способствуют ориентированию структуры в водной среде при одностороннем приложении давления в прессе и истечении массы в одном направлении. При этом плоские удлиненные частички поворачиваются более длинной осью по направлению движения массы. В этом же направлении располагаются воздушные пузырьки массы. Под действием лопастей шнека пресса, частички глины ориентируются и образуют плоскости скольжения в глиняном брусе с ослабленным сцеплением массы в этих местах, придавая ей неодинаковые химико-физические и механические свойства в местах нарушения структуры (плоскости скольжения) наблюдается концентрация глинистых частичек и солей, содержащихся в глине. Зерен кварца и других минералов здесь почти нет. Это объясняет различие в химическом составе и физико-механических свойствах нарушенного слоя и основной массы. Последствия такого расслоения, выходящего из пресса глиняного бруса, проявляются при сушке и обжиге в виде круговых и S-образных трещин.

Машинное формование кирпича и керамических камней осуществляется прессами различных конструкций.

Читайте так же:
Найди соответствия рассеянные семена мощенная кирпичом

Шнековые (ленточные) прессы остаются до настоящего времени основными формующими машинами, поскольку материал в них не только транспортируется и уплотняется, но также интенсивно проминается и гомогенизируется.

Ленточные прессы бывают безвакуумные (СМ-58, СМ-294) и вакуумные (СМ-1098, СМК-133, СМК-168, СМ-28А). Производительность ленточных прессов от 4 до 20 тыс. штук в час, потребляемая мощность соответственно 55 и 150 кВт. Безвакуумные прессы еще широко используются при формовании полнотелого кирпича, хотя повсеместно заменяются вакуумными прессами. Основными узлами пресса являются: корпус, шнековый механизм, привод, головка и мундштук.

Паровое увлажнение глины увеличивает способность массы восстанавливать прежнюю структуру и уменьшает образование свилеватости.

Наша деловая социальная сеть позволит найти инвестиционные проекты, бизнес-ангела или частного инвестора, иностранного инвестора, прямого или стратегического инвестора, соинвестора. Здесь Вас ждут госструктуры, венчурные инвесторы, инвестиционные фонды, транснациональные компании и т.д.

Технология изготовления лицевого керамического кирпича методом пластического формования на производствах с негативными инженерно-техническими характеристиками и проблемным глиняным сырьем.

Лицевой (облицовочный) кирпич, как следует из названия, применяется для облицовки фасадов зданий и внутренних помещений и является наиболее экономичным изделием поскольку он выполняет одновременно конструктивные и декоративные функции. Технология производства лицевого кирпича принципиально не отличается от производства обычного керамического, но для лицевого кирпича нужно более ответственное и качественное исполнение поверхностей ложковой и тычковой граней. Для достижения этого необходимы высококачественное и технологичное сырье, безупречное инженерно-техническое обеспечение соблюдения требуемых технологических режимов и оборудование, учитывающее специфику используемого на заводе местного глинистого сырья. Практически ничего этого, в той или иной мере, нет на большинстве из ныне работающих кирпичных производств, организованных 20 и более лет назад, из-за износа и неприспособленности оборудования и инженерных систем, и из-за выработки за эти годы разведанного еще при их строительстве сырьевого карьера. В силу таких причин эти производства вынуждены выпускать продукцию из того сырья, которое имеется и подстраиваясь под технологические режимы заданные скорее их инженерными, а не технологическими службами. Для расширения ассортимента продукции и поддержания ее конкурентоспособности в настоящее время некоторые производства вынуждены использовать привозное глинистое сырье, что естественно приводит повышению отпускной цены на выпускаемую ими продукцию.
Именно для кирпичных производств имеющих такие сырьевые, инженерно-технические и технологические проблемы и подходит разработанная технология.
Первоначально предлагаемая технология (как know-how) разрабатывалась и была предназначена для нейтрализации имеющихся на многих кирпичных производствах, использующих метод пластического формования, практически неустранимых (требующих для исправления длительной остановки производства и огромных материальных затрат) технических факторов негативно влияющих на внешний вид получаемого кирпича (жесткая, минерализованная вода затворения, сернистый ангидрид в теплоносителе сушилки,
образование сушильных трещин, «запаривание» сырца в печи из-за его повышенной влажности).
Кроме того, как подтвердилось при ее отработке, технология может быть эффективно использована для изготовления лицевого кирпича на действующих кирпичных заводах вынужденных использовать в качестве сырья тонкозернистые и медленносохнущие глины низкого качества, засоленные глинистые породы с повышенным содержанием водорастворимых солей и активных сульфатов и карбонатов, т.е. использующих глины, теоретически не пригодные для производства лицевого кирпича по обычным для его изготовления технологиям.
Данная технология (know-how) относится к условно-поверхностным способам обработки кирпича-сырца при его формовке, поэтому ее внедрение не требует каких-либо существенных изменений как в организации действующего производства, так и в используемых технологических режимах.
Кnow-how включает в себя принципиально и конструктивно новую технологическую установку для обработки кирпичного бруса перед резкой, которая встраивается в любую технологическую линию пластического формования без каких-либо переделок последней, и рецептурную технологию изготовления специального химического состава глубокого проникновения для обработки кирпича-сырца.
Состав обработки в необходимых для производства количествах может изготавливаться на этом же предприятии в отдельном помещении-складе из заготовленных компонентов.
Установка, а также и ремкомплекты к ней, может быть изготовлена и собрана на базе ремонтно-механической мастерской или в РММ самого кирпичного предприятия.
При внедрении и использовании данного know-how практически и полностью нейтрализуются и ликвидируются как причины возникновения так и сами высолы и карбонатные полосы, образующиеся в процессе сушки и обжига на лицевых гранях производимого кирпича, что делает возможным его использование в качестве лицевого и следовательно увеличивает продажи и дает возможность повысить его отпускную цену.
Данная технология также позволяет несколько ужесточить режимы сушки сырца и, как следствие, уменьшить ее время, и является средством снижения чувствительности глин к сушке, т.е. средством борьбы с сушильными трещинами в изделиях.
Полученный с применением этой технологии готовый обожженный кирпич имеет равномерный однотонный и насыщенный естественный терракотовый цвет при использовании для его производства красножгущейся глины или же естественный равномерный и насыщенный цвет, характерный для колористических показателей используемого в конкретном производстве глиняного сырья.
Внесением в глиняное сырье различных добавок и изменением концентрации и направленности действия наносимого состава можно целенаправленно изменять интенсивность и оттенки цвета лицевых поверхностей производимого кирпича, а так же получать его лицевые поверхности с различными цветовыми и фактурными эффектами.
Данная технология может использоваться при производстве методом пластического формования как эффективного, так и полнотелого керамического кирпича, а также керамических блоков, черепицы, плитки.
Себестоимость производства одной единицы полученного лицевого кирпича увеличивается не более чем на 1,5-2,5 копейки, по сравнению с рядовым кирпичом, изготовленным по принятой на данном производстве технологии и из той же карьерной глины без каких-либо добавок.
Продажная цена полученного кирпича, благодаря улучшению его внешнего вида и эстетических характеристик до уровня лицевого кирпича, может быть значительно увеличена.
Технология была практически опробована, протестирована и отработана по основным параметрам при изготовлении полуторного эффективного кирпича (1,4НФ) в производственных условиях кирпичного завода (1980 года постройки, 60М/год) с практически полным набором негативных производственных и сырьевых факторов (минерализованная вода затворения, сернистый ангидрид в теплоносителе сушилки, тонкозернистая и засоленная глина низкого качества с большим содержанием водорастворимых солей и активных карбонатов) и дала отличные конечные результаты.
При внедрении технологии возможно потребуется ее незначительная экспериментально-производственная корректировка на месте под специфику сырьевых, инженерно-технических и технологических параметров конкретного кирпичного производства.
Технология предлагается как know-how с роялти оплатой за использование.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Как восстановить кирпич snapdragon
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector