Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства немецкого кирпича

Технология

Ключевые особенности производства кирпича BRICKSTONE
позволяют получить прочную, долговечную и красивую продукцию.

Технология производства кирпича BRICKSTONE основана на методе, разработанном в Европе в середине прошлого века. В России он стал известен в 1980-х годах.

Технология гиперпрессования позволяет получать изделия, точно соответствующие проектным размерам с погрешностью до 2 мм. Она основывается на процессе связывания частиц при уплотнении (под высоким давлением 30-60 МПа или 300-600 кгс/см²) смеси известняка с небольшим количеством (до 10%) цемента, красящего пигмента и воды. Завод BRICKSTONE оснащен современным оборудованием испанской марки HIPERPRESS.

Технология гиперпрессования была подсказана самой природой – все минеральные камни создаются в толще земли под естественным мощным давлением.

Основным компонентом кирпича является добываемый в Сибири известняк. Одним из главных преимуществ известняка, в составе кирпича BRICKSTONE, является его сильная морозостойкость и влагостойкость (F200 – до 200 циклов замораживания и оттаивания; влагопоглощение 6-7%) , что дает материалу хорошее преимущество в холодной Сибири. Нельзя забывать и о том, что известняк, являясь природным материалом, не содержит в себе никаких вредных веществ и даже оказывает положительное влияние на здоровье человека: камень имеет бактерицидные свойства, может очищать воду и воздух, а также является единственным на планете материалом, обладающим 100% защитой от радиации.

В этом камне сочетаются однородность структуры, долговечность, высокое качество и пластичность. Благодаря своей прочности и лёгкой обрабатываемости, известняк заслужил внимание еще русских зодчих, и их шедевры, выполненные из него, до сих пор радуют взгляды людей. Использование известняка на Руси положило начало долгому сотрудничеству строителей с этим материалом, и количество известняковых сооружений с каждым столетием только возрастало.

Гиперпрессованный облицовочный кирпич BRICKSTONE очень прочен, долговечен, изготовлен из экологически чистых природных материалов.

Таким образом, становится понятно, что гиперпрессованный облицовочный кирпич марки BRICKSTONE очень прочный (полнотелый кирпич выдерживает нагрузку в 75 000 кг, пустотелый в 45 000 кг) долговечный, изготовленный только из экологически чистых природных материалов. Его можно использовать не только для внешних работ, но и для внутренней декоративной отделки помещений и даже для отделки детских учреждений (I класс экологичности).

В производстве цветного облицовочного кирпича BRICKSTONE используются только дорогие и качественные красящие пигменты неорганического происхождения, стойкие к внешним воздействиям (воздействию УФ-излучения солнца, осадков и пр.). Поэтому фасад дома, забор, беседка или любое другое строение из кирпича BRICKSTONE долгие годы будет радовать своим благородным и эффектным внешним видом.

Выбирая продукцию BRICKSTONE, вы получаете 8 важных преимуществ

Современная технология гиперпрессования известняка на европейском оборудовании «HIPERPRESS»

Марка прочности полнотелого кирпича М250, пустотелого – М150, фасонного – М150.

Марка морозостойкости кирпича BRICKSTONE – F200. Эта цифра означает, что продукция выдерживает до 200 циклов замораживания и оттаивания.

Гиперпрессованный кирпич BRICKSTONE имеет очень низкий уровень водопоглощения. 6-7% для полнотелого кирпича. 8-9% для пустотелого кирпича.

Гиперпрессованный кирпич BRICKSTONE выпускается как с классической гладкой фактурой, так и с необычной рваной фактурой.

Все стороны облицовочного и фасонного кирпича BRICKSTONE являются лицевыми.

Технология производства продукции BRICKSTONE настолько точна, что отклонение изделий от геометрических размеров не превышает и 2 миллиметра.

В цветовой палитре кирпича BRICKSTONE 14 оттенков: от слоновой кости и персика – до алого, шоколадного и даже черного.

Как делается огнеупорный кирпич: технология производства

Огнеупорный или шамотный кирпич – основной материал для кладки каминов, печей или профессиональных промышленный конструкций на предприятиях, которые работают при высокой температуре. Он может выдерживать нагрев до 1600-1800º С, не теряет своих свойств и сохраняет прочность. Качественное производство огнеупорных изделий подразумевает изготовление шамотного кирпича по стандартам ГОСТ 390-69. В процессе изготовления осуществляется контроль на всех этапах от отбора сырья до упаковки и транспортировки материала.

Шамотный кирпич производят в двух образцах – размерами 230*113*65 мм и 250*123*65 мм. Он на 70% состоит из шамота, остальное приходится на графитовый и коксовый порошок. Это мелкозернистый материал, который не только выдерживает критический нагрев, но и устойчив к многократным перепадам температуры. Уникальные его свойства объясняет его состав и особенности производства.

Читайте так же:
Как обложить туалетную яму кирпичом

Из чего делают шамотный кирпич?

Основной материал – шамот, это огнеупорная глина, обожженная при высоких температурах. После такой обработки ее заново дробят до мелкой структуры и поставляют на предприятие. На фабрике производится сортировка на несколько фракций специальными дозаторами:

  • более 500 мм;
  • 100-500 мм;
  • 10-100 мм.

Все фракции подвергаются дроблению о состояния порошка, к массе добавляют минеральные добавки и все тщательно перемешивают. Дополнительные компоненты могут быть как сухими, так и жидкими. Полученная сырьевая масса поставляется на следующую ступень производства.

Формовка и сушка изделий

Полученную массу заливают в специальные формы и уплотняют полусухим прессованием, либо пластической формовкой. Для равномерного прогрева кирпича формы изнутри обрабатывают специальными маслами, которые не дают раствору прилипнуть к поверхности, такие материалы обеспечивает качественную сушку изделия.

При сушке минимальная прочность сырца составляет 0,5 Мпа, влажность снижается до 10-12%. Заготовки с такими свойствами могут транспортироваться в печи в пределах цеха и не потерять своей первоначальной структуры. Сушка производится на специальных сушилках на полочных вагонетках или в профессиональных печах. После такой обработки влажность заготовок составляет всего 2-4%.

Обжиг кирпича – важный этап в производстве

Обжиг шамотного кирпича осуществляется в туннельных печах, от качества которых зависит надежность сырья. Готовые заготовки помещают в печи, где происходит постепенное повышение температуры для обеспечения равномерной обработки материала.

Этапы обжига шамотного кирпича – пороги температуры:

  1. От 100 до 200º С. При такой обработке окончательно испаряется вся влага из сырца.
  2. Следующий этап – 400-600º С. В материале распадается каолинит, что дает небольшую усадку изделия до 0,5%.
  3. Затем осуществляется обжиг при температуре 600-900º С. При такой обработке разлагаются соединения кальция и магния, углеродные смеси и сульфиды. Продолжается линейная усадка до 2,5%.
  4. Последний этап – обработка при температуре до 1000-1000 º С, а затем и при 1300-1400º С. Происходит запекание заготовок, такая обработка длится 5-6 часов.

После того, как обжиг закончен, кирпич поэтапно охлаждают. Температуру уменьшают постепенно, чтобы не допустить деформации изделий. При профессиональном изготовлении на фабрике строго соблюдаются все этапы производства кирпича – подготовка сырья, формовка, сушка, обжиг и охлаждение. Изготовление осуществляется на современных туннельных печах с точным контролем изменения температуры. Такая схема производства осуществляется на заводе «Поликор», мы выпускаем продукцию высокого качества!

Технология изготовления кирпича методом полусухого прессования

В отличие от метода пластического формования, при изготовлении кирпича способом полусухого прессования, количество влаги в сформованной массе не превышает 8%, что дает возможность пропустить фазу сушки и сразу перейти к обжигу кирпича.

Рассмотрим основные этапы изготовления кирпичей методом полусухого прессования.

Первый этап — приготовление пресс-порошка. Пресс-порошок — это дисперсная, глинистая система с низким содержанием влаги. Такой массе не свойственна связанность, что обуславливает ее сыпучесть — скорость стечения через определенное отверстие под действием собственной массы. Для того, чтобы получить максимально уплотненный порошок при минимальном давлении(прессуемость порошка) , он должен иметь определенный зерновой состав (гранулометрический) и влажность. В результате приготовления порошка масса должна иметь однородную пофракционную влажность и минимальное содержание пылевидной фракции.

При приготовлении керамических порошков используют два способа: шликерный и сушильно-помольный.

Сушильно-помольный способ предусматривает дробление, сушку, помол, просев и увлажнение глиняной массы. Для дробления используют валковые дробилки. Затем глину перемалывают стержневыми мельницами. После этого она поступает в сушильный барабан.

Входящая температура газов в сушильных барабанах должна быть в пределах 600-800°C. Если температура будет ниже, это приведет к увеличению однородности пофракционной влажности, при этом снизиться производительность барабана. Повышение показателя теплового состояния повлечет за собой дегидратацию мелкой фракции глины и уменьшит срок службы входной секции сушильного барабана. Температура выходящих газов находится в диапазоне 110-120°C. Ее увеличение будет означать пересушку глины. Необходимо отметить, сушат глину прямотоком. При осуществлении данного процесса глина перегреется, произойдет частичная дегидратация и, как следствие, потеря пластических свойств. В результате сушки получается масса с влажностью 9-11% и температурой 60-80°С.

Читайте так же:
Выразите плотность кирпича 1 8

После сушки глина поступает в стержневой смеситель на помол. Перед этим ее просеивают для отделения крупных зерен и каменистых включений, что предотвращает преждевременный износ стержней смесителя. Не всегда после помола достигается необходимая влажность порошка. Поэтому сушат и перемалывают глину при пониженной влажности. Затем содержание влаги увеличивают паром или распылением воды. Для того, чтобы порошок не переувлажнялся, вода распыляется, а масса его тщательно перемешивается. Увлажнение паром позволяет улучшить качество кирпича. После этого порошок подвергают вылеживанию в бункерах для выравнивания влажности.

Шликерный способ предусматривает роспуск глины горячей водой в шликер, влажность которого составляет 40-45%. Для отделения мелких камней шликер закачивают в дуговые сита под давлением 0,25 МПа, а затем сливают в шламбассейны. После шламбассейна шликер попадает в распределительные сушилки, где его влажность понижается до 10%. Далее через контрольное сито шликер отправляется в расходный бункер.

Шликерный способ приготовления пресс-порошка намного выгодней сушильно-помольного. Кроме того, что сокращается количество производимых операций (в распылительной сушилке глина сушится и гранулируется) , появляется возможность полной автоматизации этого процесса. Пресс-порошок получается более высокого качества. Увеличивается влажностная однородность, почти отсутствует пылевая фракция.

Второй этап — это прессование. При прессовании керамический порошок проходит несколько стадий. Сначала происходит уплотнение — сближение частиц вещества друг к другу, при этом часть воздуха удаляется. На второй стадии увеличивается поверхность контакта частиц друг с другом путем пластической деформации. При этом на поверхность такой частицы выдавливается влага. Все это приводит к усилению сцепления между частицами вещества. На третьей стадии в результате уплотнения частицы подвергаются упругой деформации. И последняя стадия прессования происходит при очень высоком давлении и вызывает хрупкое разрушение частиц порошка.

После прекращения воздействия на порошок давления происходит упругое расширение материала (иногда до 8%). Различие между исходной высотой порошка (до пресса) и высотой получившейся массы после прессования называется «осадкой». Для каждого порошка есть определенное давление, по достижению которого материал больше не уплотняется.

Большое значение при осуществлении прессования имеет одинаковая плотность прессовки, что обуславливается режимом процесса. Режимы прессования разделяются по направлению (односторонние и двусторонние) , кратности (однократные и многократные) и по интенсивности приложенных усилий (ударные и плавные).

Третий этап — сушка полученного кирпича-сырца. Кирпичи сушат в туннельных сушилках, в которых теплоносителем является горячий воздух с начальной температурой 120-150°C. Продолжительность сушки составляет примерно 16-24 часа. После нее влажность изделия составляет 4-6%.

И, наконец, заключительный этап производства – обжиг. Необходимо отметить, что в сырце при полусухом прессовании коллоидная фракция действует внутри частиц вещества. Поэтому она не цементирует частицы, а агрегирует зерна минералов в глинистую частицу. Как следствие этого, жидкая фаза при обжиге развивается внутри глиняных агрегатов, а на их поверхности образуется малое количество жидкой фазы. Сцепление частиц при этом носит характер контактного спекания.

Изделия, изготовленные методом полусухого прессования, имеют низкое сопротивление на изгиб, обладают повышенной водопроницаемостью, низкой морозоустойчивостью. При таком производстве кирпича требуется более высокая температура обжига. Надо учитывать большие потери на брак (10-20%) , хотя качество внешнего вида кирпича очень высокое.

Технология производства кирпича — какие методы используют?

В древние времена кирпич изготавливали из глины. Каждый кирпичик лепили вручную, затем обжигали на костре. За последние 200 лет появились другие виды кирпича, которые производятся по другим технологиям и из других материалов. Да и керамический кирпич теперь “штампуют” массово в специальных печах, где температура строго отрегулирована до 1000 градусов (у клинкера — до 1200).

Сегодня на строительном рынке есть 4 группы кирпича:

  • Керамический.
  • Силикатный.
  • Гиперпресованный.
  • Шамотный.

Каждая группа изготавливается по своей технологии.

Даже керамический кирпич изготавливают по двум разным технологиям. Рассмотрим, как это происходит.

Технология пластического формования

Технология состоит из нескольких шагов:

  • Добыча сырья (глины).
  • Увлажнение и интенсивная обработка глины до тех пор, пока не образуется равномерная и пластичная масса без крупных включений. Такая глина содержит 20% влаги. В состав могут входить суглинки, карбид кальция, магния и оксида алюминия. Крайне редко в состав могут добавить продукті углеобогащения, отході угледобычи или золошлак. Массовая доля добавок не превышает 30%,
  • Формовка кирпича-сырца. Сначала глиняная масса нарезается на длинные ленты. Затем Каждая лента разрезается автоматическими металлическими струнами на кирпич-сырец по строго заданным параметрам. Каждый кирпичик-сырец больше по размерам, чем конечное изделие. Это связано с тем, что при сушке и обжиге кирпич дважды подвергается усадке, которая достигает 10-15%.
  • Сушка. Проводится медленно, чтобы скорость испарения воды с поверхности изделия не превышала скорости миграции из внутренних слоев. Как только содержание влаги в кирпиче снизилось до 6-8%, его отправляют в печь на обжиг.
  • Обжиг. В заводских условиях этот процесс происходит в туннельных печах. Температура обжига полностью зависит от состава сырьевой массы. Обычно она составляет 950-1000 градусов. При такой температуре обжигают рядовой строительный и облицовочный кирпич. В состав клинкерного кирпича входят специальные тугоплавкие пластичные породы глины, поэтому его обжигают при 1200 градусах. Температура остается неизменной до окончания обжига.
Читайте так же:
Вес стандартный размер кирпича

Во время сушки влага испаряется из кирпича при температуре до 150 градусов. Температуру поднимают постепенно — 80 градусов в час. Влага испаряется быстрее образования пара внутри изделия.

Во время обжига при температуре 500-800 градусов происходит деградация глинистых минералов. В температурном диапазоне 200-800 градусов выделяются летучие органические примеси глины и добавок. При температуре выше 800 градусов в кирпиче происходят структурные изменения. На этом этапе темп увеличения температуры составляет 100-150°C в час — полнотелые кирпичи и 200-220°C в час — пустотелые. Когда кирпич полностью прошел обжиг при 1000 градусах, температуру медленно снижают — тоже около 150 градусов в час.

По этой технологии изготавливают рядовой строительный, лицевой и клинкерный кирпич. Она в равной степени подходит для производства полнотелого и пустотелого кирпича.

В пустотелый кирпич-сырец добавляют древесные опилки. При обжиге они сгорают, на их месте образуются щелевые пустоты. Они занимают до 30% объема кирпича, снижают его удельный вес и теплопроводность. Пустотелый кирпич создает меньшую нагрузку на фундамент.

Технология полусухого прессования

По этой технологии также изготавливают керамический кирпич, однако глина увлажняется до 6-7%. Затем ее измельчают на специальном оборудовании до консистенции порошка. После этого на прессе поштучно формуют кирпич-сырец. Ему не требуется сушка, поэтому после этапа формовки сразу переходят к обжигу. У кирпича, изготовленного по технологии полусухого прессования, гораздо меньше дефектов, гладкие грани. Зато морозоустойчивость у него меньше.

Как производят шамотный кирпич

Шамотный кирпич тоже изготавливают путем обжига, но из спрессованной шамотной глины. Температура обжига гораздо выше — целых 1650 градусов.

Шамот — зернистое вещество, которое образовано из измельченной глины. Это не простая глина, ее обжигают до температуры спекания. Вместо чистой глины можно использовать обожженный до температуры спекания бой кирпича или керамического блока.

Производство силикатного кирпича

Силикатный кирпич изготавливают по совершенно другой технологии. Он состоит из песка и молотой негашеной извести, которые перемешаны в пропорции 9:1 и разбавлены водой.

Смесь перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем кирпич прессуют при давлении 15-20 МПа. Следующий этап — набор прочности кирпича в специальных автоклавах при давлении 0,9 МПа и температуре +175 градусов. ПОлное затвердевание силикатного кирпича происходит за 8-14 часов.

Последний этап — транспортировка на склад. Здесь кирпич хранят от 10-ти до 15-ти дней, чтобы произошла его карбонизация.

У силикатного кирпича ровные грани, гладкая поверхность. У него не бывает дефектов, возникающих у кирпича по методу пластического формования. Силикатный кирпич поглощает звуки гораздо лучше, чем керамический. Поскольку сырье для его изготовления очень дешевое, а срок изготовления одной партии кирпича незначительный, силикатный кирпич стоит в 2 раза дешевле керамического. Однако у него есть свои недостатки в сравнении с керамикой:

  • Более низкая морозоустойчивость.
  • Более высокий коэффициент теплопроводности.
  • Больший удельный вес, поэтому на фундамент создается более высокая нагрузка.
  • Уязвимость перед высокой влажностью. Из-за этого силикатный кирпич не используют в санузлах, подвалах, ванных комнатах, цоколях, при кладке фундамента.
Читайте так же:
Какие диски для резки кирпича

Изготовление гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич изготавливают из смеси ракушечника (известняка), портландцемента, доломита и красящего пигмента. Наполнитель может быть разным:

  • Отсевы доломита.
  • Кварцевый речной песок.
  • Отсевы мрамора.
  • Отсевы гранита или травертина.

Гиперпрессованный кирпич не обжигают, а подвергают двустороннему прессованию при давлении в 40 МПа. Для этого используются специальные пресс-формы. Затем спрессованный кирпич “дозревает” 5 дней на складе при температуре +20 градусов. За это время кирпич набирает 60-70% своей прочности.

Гиперпрессованный кирпич отличается гладкими гранями, у него меньше дефектов, чем у кирпича пластического формования. Полнотелый силикатный кирпич используют для кладки фундаментов и несущих стен, пустотелый — для облицовки фасадов и оформления ландшафтного дизайна.

Открываем производство кирпича из глины

Открываем производство кирпича из глины

Многие предприниматели уже сделали правильный выбор, обратив свое внимание на строительный рынок. На продукции, представленной здесь, практически никоим образом не сказывается экономический кризис. А сама сфера с каждым годом развивается все больше, предлагая потребителям новые технологии и усовершенствованные материалы. Но есть и такая продукция, которая даже с течением времени не нуждается ни в каких «доработках», пользуясь стабильным спросом у покупателей. Вот на такие материалы и нужно обратить внимание тем, кто решил организовать собственное производство. И отнесем сюда изготовление кирпича из глины. Глиняные кирпичи популярны среди потребителей за счет своих отличных технологических и потребительских свойств – тепло- и шумоизоляции, прочности, надежности, невысокой цены.

Стартовые инвестиции – от 300000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

И основными предпосылками к организации собственного предприятия, вместе с перспективным рынком сбыта, являются простота технологии и небольшие капитальные вложения. Запустить высокомощный завод новичку будет сложно, а вот небольшой цех – вполне реально. Кстати, немало тех, кто начинает свой бизнес буквально в домашних условиях – на базе собственного гаража или загородного участка. Итак, как из глины сделать кирпич? О чем предстоит позаботиться предпринимателю, решившему реализовать данный план-проект?

Материалы для производства

Перед выполнением работ по изготовлению глиняного кирпича необходимо подготовить такие инструменты и сырье, как:

  • скребок;
  • лопата;
  • совок;
  • скоба;
  • творило;
  • песок;
  • настил;
  • толкун;
  • глина.

На первом этапе обязательно добыть требуемое количество глины в карьере или на собственном земельном участке. Качество должно обязательно отвечать всем нормам.

Заключение

По завершению работы возьмите один из готовых кирпичей. Слегка ударьте по нему молотком. Если кирпич одинаковый со всех сторон, без повреждений, равномерно обожжен, не крошится и звенит при ударе, значит, вы успешно справились с работой и на собственном опыте убедились, что сделать кирпич своими руками вполне возможно.опубликовано econet.ru

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

Понравилась статья? Напишите свое мнение в комментариях.
Подпишитесь на наш ФБ:

Производство керамического кирпича

Производство красного кирпича состоит из таких этапов:

1. Добычи сырья

Перед тем как начать добычу глину осуществляется съем внешних слоев чернозема. Для добычи сырья используется такое оборудование как бульдозер и экскаватор.

2. Формовки сырца

Глина, отощающие и выгорающие добавки транспортируется автосамосвалом в приемный бункер. Далее сырье перемещается транспортером на вальцы, осуществляющие грубый помол. Затем исходная смесь обрабатывается вальцами тонкого помола и после тщательного измельчения подается на пресс для производства кирпича.

3. Сушки кирпича в естественных условиях или в специальной сушильной камере

Условия производства кирпича из глины должны включать постепенный подъем температуры в сушильной камере и исключение движения воздуха. Благодаря соблюдению условий влага равномерно испаряется из кирпичной массы. Высушенное изделие определяется по цвету и типу поверхности. Сухой керамический кирпич имеет ровную и гладкую поверхность и светлого цвета.

Читайте так же:
Лечение мочевого пузыря кирпич

4. Обжиг кирпича-сырца — завершающий этап производственного процесса

Процесс обжига изделий осуществляется в специальных печах, на конвейерных линиях которых существует подготовительная зона, нагревающая кирпич, зона обжига и зона охлаждения. Этот этап производства наиболее ответственный, ведь от него зависят технические характеристики готового изделия, которые должны соответствовать требованиям ГОСТа 530-2007.

Процесс изготовления безобжигового кирпича

Вариант пресса для самодельного кирпича из глины

Технология производства кирпича из глины без обжига представляет собой гиперпрессование блоков под действием высокого давления. Это так называемый метод холодной сварки, когда при определенных условиях минеральные сыпучие компоненты прочно связываются друг с другом.

Процесс получения безобжигового кирпича выглядит так:

  • Подготовка глиняной массы.
  • Формование изделий в прессе.
  • Выдержка сформованных изделий (3-7 суток).

Эта технология значительно проще предыдущей, поскольку не требует наличия сложного автоматизированного оборудования. Поэтому многие мастера изготавливают в домашних условиях именно безобжиговые кирпичи. И нельзя сказать, что самодельный кирпич из глины получается намного хуже заводского. Если знать, как изготовить его и в точности соблюсти технологию, если правильно подобрать глину и замесить хороший раствор, изделия будут обладать достаточно высокими техническими характеристиками.

Популярные публикации:

Сушка

Так или иначе, когда кирпичи сформированы, обычно настает время их сушить. На этой фазе обработки добиваются понижения влажности до 5—6%. Если проигнорировать это требование и отправить в печь более влажные изделия, они могут растрескаться и даже деформироваться. Современное динамичное производство уже не может себе позволить продолжительную естественную сушку. Для ускорения процесса используют камерные либо туннельные сушилки.

А чтобы повысить техническую и экономическую эффективность производства, все чаще выбирают установки непрерывного действия.

Обжиг

Процедура обжига кирпича производится в таком порядке:

  1. Блоки досушиваются при температуре около 150 0 С в течение 2 суток. Выходить на данную температуру нужно постепенно, иначе резко образующийся в больших количествах пар разорвет блоки.
  2. Далее начинается собственно обжиг. Температура обжига составляет 850–1000 0 С, набирать ее тоже нужно плавно. Длится стадия обжига трое или четверо суток. Достаточную температуру можно определить на глазок — по светло-желтому или желто-оранжевому цвету.
  3. Завершающий этап — плавное охлаждение. Пока топливо догорает, нужно полностью замуровать печь, чтобы внутрь не попадал холодный воздух: образовавшиеся щели заделываются глиной, топка закладывается кирпичом и тоже замазывается. Процесс остывания должен занимать хотя бы 2 суток.

Охлажденную печь вскрывают, после чего находящийся в ней кирпич подвергают проверке на качество обжига. В норме он должен издавать звонкий звук при ударе молоточком или иным легким металлическим предметом. Если же звук является глухим, блок нужно снова направить на обжиг, либо использовать с ограничениями так же, как обычный сырец: для возведения внутренних перегородок и прочих конструктивных элементов, не подверженных воздействию влаги.

Печь для обжига, в отличие от отопительной печи, строится без каких-либо термодинамических хитростей, так что опытного печника для этого приглашать не нужно. Материалом служит тот же глиняный кирпич, хоть сырец, хоть обожженный. Толщина стен внизу (на 2/3 высоты) составляет 50 см, далее — 25 см.

Небольшое количество кирпича можно обжечь в объемистой бочке (200–250 л), установленной на 20-сантиметровых ножках в полуметровой яме. Днище нужно вырезать, а сверху бочка накрывается металлическим листом, предотвращающим попадание внутрь холодного воздуха. Но сначала в емкость укладывают один на другой кирпичи, оставляя между стопками небольшие зазоры.

Огонь в яме под бочкой поддерживают в течение 18–20 часов. После этого его нужно плавно свести на нет, чтобы обеспечить постепенное остывание. Крышку можно снимать только через 4–5 часов, когда бочка полностью остынет.

Как видно, технология производства кирпича из глины вполне доступна обывателю, не располагающему специальным оборудованием. Помните только, что из самодельных блоков можно возводить лишь 1-этажные постройки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector