Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства силикатного кирпича кратко

§ 8.7. Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де.фектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе ( 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками ( 8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зерна* ми песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Читайте так же:
Станок для производства кирпича казахстан

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%,’ теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

КРАТКАЯ ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА

В России первые заводы по производству силикатного кирпича начали строить в 1890 г. В 1914 г. на этих заводах выпускалось 154 млн.шт. кирпича. В первые годы Советской власти производство силикатного кирпича росло и к концу 20-х гг.

катных материалов. Это позволило уже в 30-х гг. в Москве и Ленинграде организовать производство крупных силикатных блоков, бетонных и железобетонных деталей.

Дальнейшее развитие производства автоклавных силикатных материалов связано с разработкой и широким внедрением в мировую строительную практику ячеистых бетонов.

Впервые способ поризации цементно-песчаной композиции с помощью порошка ’ алюминия был предложен в США в 1914 г. Однако разработку способа изготовления ячеистых бетонов связывают с именем шведского ученого Акселя Эрикссона, которому в 1924 г. был выдан патент на «метод производства газобетона” — ячеистого бетона на основе кремнеземистого компонента и извести-кипелки с добавкой алюминиевого порошка в качестве порообразователя. Производство этого материала (газосиликата ’’Интонг”) было начато в 1929 г. в шведском городе Иксхульт на предприятии мощностью 15 тыс. м^ в год. При этом в основу технологии был положен способ гидротермальнго отверждения в автоклавах известково-кремнеземистых композиций, запатентованный в 1880 г. В.Миха- элисом.

Несколько позднее в Дании был разработан пенобетон.

В начале 30-х гг. финским инженером Леннартом Форсэном и шведским инженером Иваром Эклундом на основе смеси из цемента и тонкомолотого кварцевого песка, поризованного с помощью алюминиевой пудры и подвергнутой автоклавной обработке, получен ячеистый бетон ’’Сипорекс”.

В СССР систематические исследования в области технологии ячеистых бетонов начались в 1928 г. и уже в 1930 г. в строительстве начали применять пенобетон. Первые заводы по производству ячеистых бетонов появились в нашей стране в 1939-1940 гг.

В настоящее время известно множество разновидностей ячеистого бетона, который классифицируется по следующим основным признакам. По функциональному назначению. Выделяют три вида ячеистого бетона: теплоизоляционный — средней плотностью до 400 кг/м3; теплоизоляционно-конструкционный — средней плотностью 500-800 кг/м3, который широко применяется в ограждающих конструкциях жилых, общественных, сельскохозяйственных, промышленных зданий и сооружений, и конструкционный ячеистый бетон — средней плотностью 900-1200 кг/м3, который применяется в качестве несущих элементов жилых и сельскохозяйственных зданий. По способу получения пористой структуры — способу поризации. Различают три принципиально различных способа: газообразование (газосиликаты, газобетоны, газошлакобетоны и др.); ценообразование (пенобетоны, пеносиликаты, шлакощелочные пенобе- тоны и др.) и аэрирование (аэрированный ячеистый бетон, аэрированный ячеистый силикат и др.).

Читайте так же:
Формы для красного кирпича

К модифицированным способам поризации относятся: вспучивание массы’за счет газообразования при небольшом разрежении (в вакууме); аэрирование массы под давлением (барбатирование ее сжатым воздухом) и последующее снижение давления до атмосферного (баротермальный способ).

К способу комплексной поризации, особенно эффективного при получении теплоизоляционного ячеистого бетона, относится газопенная технология — сочетание метода аэрирования и газообразования. По виду вяжущего и способу поризации ячеистые бетоны классифицируются: на цементе — газо- и пенобетоны; на известково-кремнеземистом вяжущем- газо- и пеносиликаты; на шлако-известковом вяжущем — газо- и пеношлакобетоны; на золе — газо- и пе- нозолобетоны или газо- и пенозолосиликаты; на гипсовом вяжущем — газо- и пеногипс. По способу твердения различают: неавтоклавные и автоклавные ячеистые бетоны.

Неавтоклавные ячеистые бетоны, главным образом газо- и пенобетоны, твердеют при температуре гидротермальной обработки до IOO0C и атмосферном давлении.

Автоклавные ячеистые бетоны твердеют при повышенной температуре и давлении паровоздушной среды в специальных химических реакторах (сосудах), называемые автоклавами.

В СССР более 95% всего объема ячеистых бетонов выпускается с использованием автоклавной обработки.

Использование автоклавной обработки позволяет отказаться от применения традиционных вяжущих — цемента, гипса, а в ряде случаев и извести, обеспечить широкое вовлечение в производство ячеистых бетонов в качестве сырьевых материалов различных побочных продуктов и отходов промышленности. В частности, на основе металлургических шлаков и щелочного компонента получены шлакощелочные ячеистые бетоны; на базе отходов добычи и переработки вулканических алюмосиликатных стекол, подвергнутых щелочной активации, получены жаростойкие ячеистые бетоны [6].

По данным НИПИ силикатобетона и НИИЖБа, проанализировавших с учетом новой классификации (ГОСТ 25485-82 ’’Бетоны ячеистые. Технические условия”) состояние производств ячеистых бетонов на предприятиях Советского Союза, следует, что в настоящее время в нашей стране выпускаются ячеистые бетоны следующих видов: на смешанном вяжущем (известкоцементном с содержанием последнего 10-50% и цементно-известковом с содержанием цемента от 50 до 90%); извести; цементе и сланцезольном вяжущем.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Производство — силикатный кирпич

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, отличающимися приготовлением пзвестково-песчаной смеси. [1]

Производство силикатного кирпича осуществляют двумя способами: барабанным ( рис. 89) и силосным, отличающимся приготов-нием известково-песчаной смеси. Весь процесс производства включает шесть основных операций: добычу песка и известняка; обжиг извести; размол извести-кипелки в шаровой мельнице; приготовление известково-песчаной смеси по барабанному или силосному методу; прессование кирпичей; запаривание кирпича-сырца в автоклаве. Особенности подготовки известково-песчаных смесей подробно рассмотрены ранее ( см. гл. [3]

На производство силикатного кирпича расходуется меньше тепла, поскольку не требуется сушка и высокотемпературный обжиг, поэтому он на 30 — 40 % дешевле глиняного кирпича. [4]

Технология производства силикатного кирпича и силякаль-цитных блоков имеет. Сырьем для первого служат известь и кварцевый песок. Известь подвергается дроблению и гашению в специальных барабанах. Песок после измельчения смешивают с гашеной известью, полученная масса поступает на пресс для формовки, а затем в автоклавы для отвердения. [5]

Процесс производства силикатного кирпича заключается в основном в добыче и просеве песка, обжиге известняка и размоле продукта обжига совместно с частью песка, смешении немолотого песка с измельченной извест-ково-песчаной смесью и водой, гашении полученной смеси, повторном перемешивании и доувлажнении массы, прессовании кирпичей, укладке их на вагонетки и обработке паром ( запаривании) в автоклавах. [6]

В производстве силикатного кирпича существует проблема дефицита и высокой стоимости извести — составляющей известково-кремнеземистого вяжущего силикатной смеси. Зачастую поставляемая известь нестабильна по составу, что обусловливает значительные колебания силикатного кирпича по физико-механическим характеристикам. В связи с этим в течение 2001 — 2002 гг. на Уфимском комбинате строительных материалов кафедрой Строительные конструкции были проведены исследования по замене извести в технологии производства силикатного кирпича феррохромовым шлаком ( ФХШ) — отходом производства Челябинского электрометаллургического завода. [7]

Читайте так же:
Чем отличается круг от кирпича

При производстве силикатного кирпича из золы сухого отбора и ЗШС, с целью предотвращения деструкции изделий из-за гидратации остеклованных частиц оксидов кальция и магния, предлагают проводить мокрый помол золы. [8]

В производстве силикатного кирпича употребляется довольно значительное количество воды для гашения извести и, для увлажнения сырьевой смеси. Эта вода должна быть по возможности более чистой, без содержания вредных для силикатного кирпича хлористых солей. [9]

В производстве силикатного кирпича употребляется довольно гначительное количество воды для гашения извести и, для увлажнения сырьевой смеси. Эта вода должна быть по возможности более чистой, без содержания вредных для силикатного кирпича хлористых солей. [10]

Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 — 4 % молотого трепела. Вместо трепела можно вводить глину, цемянку и золу ТЭЦ, Установлено, что при добавлении малого количества хлоридов к известково-песчаным смесям, изготовленным на магнезиальных известях, продолжительность выдерживания силикатной массы при силосном способе производства можно сократить. [11]

Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 — 4 % молотого трепела. [12]

Сырьевыми материалами для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и воздушнаяиз-весть. [13]

Сырьевыми материалами для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и воздушная и з-весть. [14]

Основным сырьем для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и известь. Песок после предварительной обработки смешивается в определенной пропорции с известью, смесь увлажняется и выдерживается в силосах для гашения извести. Выдержанная смесь поступает для формования на прессы. Отформованный сырец подается в автоклавы на термообработку. [15]

Свойства силикатного кирпича

Силикатный кирпич применяется для возведения стен в жилых домах и других помещениях. И пусть технологию его производства придумали в такой далекий для настоящего времени 19 век, его активно продолжают использовать и по сей день. Причем его не просто применяют, а относят к самому современному материалу, который отличается своей эффективностью и качеством.

Читайте так же:
Облицовочный кирпич калужской области

Силикатный кирпич – имеет высокие эксплуатационные характеристики. Высокий уровень звукоизоляции отличает его от глиняного.

Несомненно, многие из особенностей в процессе его производства успели поменять, но сама суть производства осталась прежней и неизменной.

Как происходит производство

В изготовлении кирпича силикатного применяют воздушную известь, воду, кварцевый песок, которые перемешивают между собой согласно ГОСТу. К процессу производства применимы два способа – изготовление с использованием пара (обработать паром) и без пара. В первом варианте отпариванию под воздействием давления подвергают смесь песка с известью в пропорции 9 к 1, примешивая к ним различные дополнительные добавки. В итоге получают силикатную массу, которую потом можно спрессовать и окрасить. После она в форме кирпичиков помещается в автоклавы, в которых масса пропаривается под воздействием давления и высоких температур.

Полная готовность после такой процедуры наступит примерно через 12 часов, за это время кирпич нужно просушить. Лучше всего этот процесс проходит на открытом воздухе.

После основного этапа производства силикатный кирпич получается светлого оттенка. Это делает возможным придание кирпичу совершенно различных оттенков и цветов.

Метод изготовления без пара допускает во время процесса смешивания составляющих ингредиентов применение этапа, на котором происходит момент гашения извести. На данный этап необходимо примерно 10 часов. А дальше все идет точно так же, как и в первом варианте с паром. Из-за того что считается, что второй способ более экономичный, в производстве он применяется намного чаще первого.

Доля каждого составляющего из веществ в кирпиче выглядит следующим образом. Большая часть, а именно 90 % принадлежит песку, 7 % отводится на известь и только 3 % на воду. После основного этапа производства силикатного кирпича он получается светлого оттенка. Данный факт делает возможным дальнейшее придание кирпичу совершенно различных оттенков и цветов.

Возможность придания различных оттенков позволяет расширить область применения кирпича, причем он может использоваться не только для возведения несущих стен, но и для декоративных отделок, создавая различные виды дизайна. Технологию разработки силикатного кирпича разработали в Германии, но активное использование в Европе данной технологии началось не сразу. В конце 19 века Россия вышла на первое место по массовому количеству изготовления и выпуска данного строительного материала. В 1901 году насчитывалось уже 9 заводов по данному профилю. В наше время производством силикатного кирпича занимается больше полутора сотен предприятий.

Характеристики силикатного кирпича

Пустотелые кирпичи намного легче, поэтому их применение значительно снижает нагрузку строения на фундамент.

Стандартными размерами для выпуска кирпича силикатного считаются параметры 250х88х54 мм или 250х120х65 мм. Хотя, конечно, существуют и другие варианты, которые используются намного реже. Данная продукция может быть утолщенной, пустотелой, полнотелой, применению каждого вида находится свое место, ведь каждый из них обладает своими преимуществами. К примеру, пустотелые кирпичи намного легче, поэтому их применение значительно снижает нагрузку строения на фундамент. Применяя такой кирпич в строительстве, необходимо знать свойства данного материала, нужно ознакомиться с его характеристиками и особенностями работы с ним:

Чтобы придать кирпичу водоотталкивающие свойства, его необходимо обработать пропиткой гидрофобного типа.

  1. Силикатные кирпичи обладают высокой прочностью на сжатие, именно поэтому больше других материалов ценятся в строительстве. Благодаря данному свойству, кирпич подходит для применения в возведении построек с разным количеством этажей.
  2. В его составе нет никаких химических веществ, вредных для здоровья. Входящая в состав кирпича известь служит септиком естественного происхождения, преграждая пусть микробам, грибку и плесени.
  3. Другое положительное свойство – это звуконепроницаемость. Применение силикатного кирпича в построении дома позволяет его жителям шуметь и кричать. Такой материал отлично подойдет для возведения помещения, в котором будут проводиться шумные работы, например, он хорош, чтобы отгородить часть производства.
  4. Точная геометрия материала служит его хорошей характеристикой. Ведь его применение не требует затем дополнительной отделки стен.
Читайте так же:
Кирпич полуторный пустотелый лицевой желтый

У кирпича есть и другие свойства, например, не самым ценным будет заниженная стойкость к влаге. Хотя подобный недостаток легко решить при помощи применения пропиток гидрофобного типа.Ими необходимо обработать кирпич, чтобы придать ему недостающие водоотталкивающие свойства.

Причем он не теряет своей способности «дышать», благодаря чему не образуется конденсат на стене и влага в доме.Помимо всего, содержащаяся в составе кирпича известь вследствие вступления в реакцию с содержащейся в воздухе двуокисью углерода образует карбонат калия, повышающий в свою очередь силикатную силу кирпича.

Как применяется силикатный кирпич

При отделке фасада фактура поверхности кирпича может быть как гладкой, так и рельефной («колотой»).

Существуют различные разновидности силикатного кирпича, каждый вид предназначен для определенной сферы применения. Выделяется рядовой вид кирпича, применяемый для кладки стен (несущей или перегородки) и лицевой, который актуален при отделке внешней части фасада помещения.

Фактура поверхности может быть как гладкой, так и рельефной («колотой»). Возможны варианты с декоративным покрытием, которые используют при отделке проемов в окнах или при других дизайнерских решениях. Из-за того что данный кирпич имеет низкую способность к поглощению влаги, его применение ограничено для возведения стен или выполнения отделки в таких местах, как бассейн, баня или подобных сооружениях. Помимо всего этого, для такого кирпича опасным являются высокие температуры, поэтому в строительстве камина, печи, цоколя или фундамента его лучше не использовать.

Чтобы кирпичи оставались целыми, их лучше перевозить сложенными на деревянных поддонах.

Важно помнить, что при применении силикатного кирпича важно обращать внимание не только на характеристики самого материала, но и на раствор, который будет скреплять кирпичики между собой. Возможно, придется обработать кирпич дополнительным средством, например, для придания водоотталкивающих свойств (о чем упоминалось выше). Если самому сложно решить данный вопрос, то лучше проконсультироваться со специалистами, которые помогут подобрать необходимый в работе материал.

Важно учитывать эти особенности и в применении данного кирпича вместе с другими. К примеру, во избежание появления трещин нельзя выполнить кладку несущей стены из силикатного кирпича, а его облицовку – из керамического. Разные коэффициенты в тепловом расширении могут привести к разрушению или появлению трещин. Чтобы этого не случилось, необходимо оставить расстояние в 1,5-2 см. Поэтому консультация в данном вопросе со специалистами тоже будет очень полезной. Применение данного вида кирпича не составляет особой сложности, это такой же кирпич, который складывается с применением необходимого раствора. Главное – правильно учесть все его свойства при осуществлении работы.

Как производится транспортировка

Особенных условий для осуществления транспортировки такого кирпича не предусмотрено. Возможна перевозка любыми видами грузовой техники. Погрузка осуществляется как в ручном режиме, так и с применением различных устройств для подъема.

Лучше всего для перевозки использовать деревянные поддоны, запаковывая кирпичи в полиэтиленовую пленку. Конечно, для строительства частного дома транспортировка будет осуществляться так просто, без использования поддонов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector