Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав, свойства и способ получения магнезиального цемента

Состав, свойства и способ получения магнезиального цемента.

Высокой стойкостью при контакте с кристаллическими солями магния обладает магнезиальный цемент. Он представляет со­бой каустический магнезит (состоит в основном из MgO) или каустический доломит (MgO + CaCO3), затворенный на концен­трированных растворах хлорида магния (цемент Сореля) или некоторых других солей.

Для получения каустического магнезита и доломита при­родные магнезит и доломит обжигают при температурах 700— 800 °С, продукт обжига измельчают до дисперсности порошка, примерно такой же, как у портландцемента. Применяют также кальцинированный магнезит — пылеунос вращающихся печей обжига магнезита, содержащий смесь MgO, MgCO3, CaO и СаСО3.

Магнезиальный цемент представляет собой воздушное вя­жущее вещество

Состав, свойства и способ получения гипсоглиноземистых цементов=61

Состав, свойства и способ получения термостойких тампонажных цементов.

Важнейшее условие термостойкости цементного камня — обра­зование в процессе его затвердевания термодинамически устой­чивых в данных гидротермальных условиях соединений. Кроме того, необходимо, чтобы эти соединения обладали хорошими структурообразующими свойствами,

Хорошие структурообразующие свойства имеют кристаллы с высокой степенью дисперсности и анизодиаметричности формы и с выраженной способностью к образова­нию фазовых контактов – контактов срастания.

Расчет состава термостойких цементов

Количество кремнеземистой (содержащей оксид кремния Si02) добавки, которое необходимо ввести для получения наибольшей термостойкости цементного камня, можно рассчитать, если из­вестны составы кальцийсодержащего вяжущего вещества и до­бавки.

Дополнительное условие получения температуроустойчивого цементного камня — выбор вещественного состава и физиче­ского состояния компонентов в соответствии с условиями при­менения. Для получения в данных условиях гидратных фаз с наибольшей устойчивостью следует выбирать вещественный состав и физическое состояние компонентов смеси такими, чтобы они имели наименьшую химическую активность. В этом случае стабильность структуры оказывается наилучшей. Наи­большие стабильность и конечная прочность наблюдаются при твердении смесей -у-С25 и молотого кварцевого песка, когда уже к первым суткам твердения при 300 °С не наблюдается проме­жуточных фаз. Наименьшая стабильность и конечная прочность силикатно-кальциевых систем при применении извести Са(ОН)2 и диатомита. Естественно, на этот выбор влияют другие свой­ства цементного раствора и цементного камня — седиментаци-онная устойчивость, время загустевания, скорость твердения и др.

Состав, свойства и способ получения белито-кремнеземистых цементов.

содержит нефелиновый шлам и кварц в отношении от 3: 1 до 1 : 1. От шлако-песчаных цементов он отличается замедленным схватыванием при высо­ких температурах и замедленным начальным твердением. Так же как и для шлаковых цементов, для БКЦ характерна пони­женная седиментационная устойчивость водных суспензий.

Высокая термостойкость, стабильность состава и свойств, благоприятная реакция на химическую обработку делают БКЦ одним из лучших цементов для высокотемпературных скважин.

Портландцемент. Сырье и условия получения. Способы производства цемента

Портландцементом называют гидравлическое вяжу­щее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция ( 70-80 % ). Портландцемент — продукт тонкого измельчения клинкера с добавкой (3-5 %) гипса. Клинкер представляет собой зернистый материал (в виде порошка или гранул), полученный обжигом до спекания (при 1450 о С) сырьевой смеси, состоящей в основном из карбоната кальция (различных видов известняков) и алю­мосиликатов (глин, мергеля, доменного шлака и др.).

Читайте так же:
Как приготовить цементный раствор м150

Основные свойства портландцемента обусловливаются составом клинкера. Качество клинкера определяет все свойства портланд­цемента; добавки же, вводимые в цемент, лишь регули­рует его свойства. Качество клинкера зависит от его хи­мического и минерального состава, тщательности подготовки сырьевой массы, условий проведения ее обжига и режима охлаждения.

Сырье для получения портландцемента. В качестве сырья иногда используют природные горные породы — мергели. В них содержатся необходимые для производства портландцементов количества каронатных (75 . 78 %) и глинистых пород (25 . 22 %). В большинстве случаев необходимое сочетание пород получается искусственным путем. В этом случае в качестве карбонатных пород используются известняки, мел, известковые ракушечники; в качестве глинистых — глины, глинистые сланцы, лёссы, доменные шлаки; кроме того, в состав сырьевой смеси вводятся различные корректирующие добавки, например гипс. Гипс необходим для регулирования сроков схватывания. С увеличением количества гипса увеличиваются (замедляются) сроки схватывания. Однако максимальное количество вводимого гипса регламентируется химическим составом портландцемента.

Производство портландцемента. Производство портландцемента состоит из следующих процессов: добычи сырья и доставки его на завод; подготовки сырья и смеси; обжига смеси — получения клинкера; измельчения клинкера с добавками — получения цемента.

По характеру подготовки сырья и приготовления смеси различают мокрый и сухой способы изготовления цемента.

При мокром способе сырье дробят и размалывают без дополнительной подсушки. Весьма часто помол осуществляют с добавлением воды, глину размешивают в специальных емкостях — болтушках. Смесь готовят тщательным перемешиванием жидких молотых смесей в шламбассейнах. В этом случае подготовленная смесь — цементный шлам — содержит до 40 % и более воды.

При сухом способе тонкое измельчение исходного сырья — помол — осуществляют в сухом состоянии. Тщательное смешивание производят в специальных смесителях. В строительстве наиболее распространен мокрый способ, при котором удается достичь хорошей гомогенности сырьевой смеси, что в конечном итоге обусловливает получение цемента с более высокими и стабильными качествами. В связи с созданием оборудования, обеспечивающего хорошую гомогенизацию в смеси тонкомолотых порошков, сухой способ как более экономичный (не требующий теплоты на испарение воды) и, следовательно, перспективный находит все большее применение.

21. Обжиг клинкера. Химический и минералогический состав клинкера

Химический состав клинкера определяется содержа­нием оксидов (% по массе), причем главных из них: СаО 63- 66, SiQ2 21-24, А1203 4-8, Fe23 2-4; их сум­марное количество составляет 95-97%. В небольших количествах в виде различных соединений могут входить MgO, S03, Na2О и К2О, а также ТiO2, Сг23, Р2О5. В про­цессе обжига, доводимого до спекания, главные оксиды образуют силикаты, алюминаты, алюмоферрит кальция в виде минералов кристаллической структуры, а некото­рые из них входят в стекловидную фазу.

Читайте так же:
Какая затирка лучше цементная или полимерная

Минеральный состав клинкера. Основные минералы клинекера: алит, белит, трехкальциевый алюминат и алюмоферрит кальция.

Алит 3CaO-Si02 (или C3S*) — самый важный мине­рал клинкера, определяющий быстроту твердения, проч­ность и другие свойства портландцемента; содержится в клинкере в количестве 45-60 °С. Алит представляет со­бой твердый раствор трехкальциевого силиката и неболь­шого количества (2-4 %) MgO, А123, Р25, Сг23 и других примесей, которые могут существенно влиять на структуру и свойства.

Белит 2CaO-Si02 (или C2S) — второй по важности и содержанию (20-30%) силикатный минерал клинкера. Он медленно твердеет, но достигает высокой прочности при длительном твердении портландцемента. В интервале между нормальной температурой и 1500 °С существу ет пять кристаллических форм двухкальциевого сили­ката. Белит в клинкере пред­ставляет собой твердый рас­твор В-двухкальциевого си­ликата (В-C2S) и небольшого количества (1-3%) А123, Fe23, MgO, Сг23.

Обжиг смеси производится во вращающихся печах, представляющих собой металлические цилиндры, обложенные внутри огнеупорной футеровкой. Печь укладывают на специальные катки с небольшим уклоном к поверхности земли, за счет чего по мере вращения сырьевая смесь продвигается по печи от приподнятого конца к опущенному. Длина печи достигает 180 м, а иногда доходит до 250 м, диаметр — до 6 м. По мере продвижения смесь подсушивается, скатывается в шарики и под действием высокой температуры (1450 . 1500 °С) спекается в гранулы размером 5 . 20 мм и более. Затем гранулы охлаждаются сначала в печи, в зоне охлаждения, впоследствии — в специальных устройствах — холодильниках.

Существует и достаточно прогрессивный способ обжига клинкера. В печи силикатный расплав заменен расплавом на основе хлористого кальция. Существенно снижается температура обжига (1100 . 1150 °С), в 3 .. .4 раза облегчается помол, но в цементе появляется минерал — алинит, содержащий алюмохлоридсиликат кальция. Этот цемент быстрее твердеет в начальные сроки.

Остывший клинкер подвергают размолу чаще всего в шаровых мельницах, представляющих собой металлические цилиндры диаметром до 3,5 и длиной до 15 . 20 м, которые выложены изнутри бронированными плитами. Мельницы имеют 2 . 3 камеры, отделенные друг от друга металлическими перегородками с отверстиями для прохождения размалываемого материала.

Размол клинкера и постепенное продвижение размалываемого материала обеспечиваются при вращении за счет наклона мельницы. По выходе из шаровой мельницы портландцемент подают на склад в силосы, где он остывает и выдерживается некоторое время, достаточное для стабилизации.

Читайте так же:
Блок пенопласт с цементом

Цемент

Хайдельбергцемент М500 D0 25 кг. (ПИК-ЦЕМЕНТ)

Что такое цемент

Цемент, это один из основных строительных материалов. Представляет из себя, искусственное неорганическое вяжущее вещество, которое при взаимодействии с водой преобразовывается в пластичную массу, которая через некоторое время затвердевает. Поскольку цемент обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых аналогичных вяжущих веществ, к примеру гипса, который затвердевает только на воздухе, в относительно сухой среде.

История возникновения цемента

В древние времена основными вяжущими веществами при строительных работах были — известь и гипс. Которые обладали способностью твердеть на воздухе, благодаря чему и получили широкое применение во многих регионах мира.

Римляне добавляли к извести отложения вулканического пепла (пуццоланы) для придания ей гидравлических свойств. Пуццоланы материалы содержат в своем составе оксиды, которые при взаимодействии с известью и водой, что приводит к их затвердеванию и кристализации в нерастворимые гидросиликаты кальция (камень).

В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их. И, только в XIX веке пришли к выводу, что, кроме правильного соотношения компонентов смеси, для достижения прочного соединения извести с оксидами, нужна высокая температура обжига. Так был изобретен Портландцемент.

Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной высокой температуры (+1450 — +1480 °С.) обжига.

Виды цемента

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. На данный момент изготавливается много разновидностей вяжущего материала, и каждому присуща своя степень твердости.

К основным видам, которые в настоящее время используются в строительстве относятся:

  • Портландцемент, это гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путём совместного помола цементного клинкера, гипса и добавок, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80%). Данный вид вид цемента, наиболее широко используемый во всех видах строительных смесей.
  • Глинозёмистый цемент, это быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество — продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом сырьевой смеси, состоящей из бокситов и известняков. Обжиг и спекание сырьевой смеси производят во вращающихся доменных или электрических печах.
  • Магнезиальный цемент (магнезиальное вяжущее) — вид неорганического вяжущего вещества на основе оксида магния, затворяемого хлоридом или сульфатом магния.
  • Кислотоупорный цемент, на основе гидросиликата натрия, сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.

По прочности цемент делится на марки, которые определяются главным образом пределом прочности при сжатии. Марки выражаются в числах М200 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см2 (10—60 МПа). Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности превосходит все другиме марки, и используется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и т.д.

Читайте так же:
Как размешать цемент с жидким стеклом

В настоящее время цемент делится на классы по прочности. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Цемент выпускается под следующими марками – М300, М400, М 500, М550, М600.

Характеристики цемента

  • Прочность — характеризуется маркой цемента. Особое влияние на прочность материала оказывают входящие в него добавки (гипс, шлак, полученный из отходов металлургического производства и пр.).
  • Морозостойкость — основное свойство цемента, отражающее способность материала к многократному замораживанию и оттаиванию, достигается за счет введения модифицирующих добавок.
  • Коррозионная стойкость. Наибольшей устойчивостью к коррозии обладает пуццолановый цемент, который обычно применяют при возведении подводных и подземных строений.
  • Сульфатостойкость — характеристика, которая отражает устойчивость материала к воздействию соленой воды, содержащей сульфат-ионы. Данным свойством обладают сульфатостойкие цементы, которые применяют при создании гидросооружений.
  • Водонепроницаемость. Данным свойством обладает водонепроницаемый цемент. Имеет очень короткий временной промежуток до полного схватывания, который составляет 10 минут (в водной среде). Данный материал используется при заделке стыков и швов железобетонных конструкций, расположенных в воде.

Цемент в строительстве

Область применения цемента практически не ограничена. Его используют при возведении фундаментов и устройстве кровель, заливке напольных покрытий. Он входит в состав кладочных растворов, бетонов различных марок, применяемых для изготовления строительных конструкций.

Цемент применяют для строительства фундамента и изготовления раствора для кладки кирпича, заливки стяжки при устройстве пола, создания дорожек и отмостки. Его используют для сборного и монолитного бетона, который служит сырьем для получения железобетона, асбестоцементных изделий, различных искусственных материалов, растворов, скрепления отдельных деталей сооружений.

Цемент и строительные материалы, которые получаются на его основе, способны успешно заменить в строительстве дефицитное дерево, известь, кирпич и прочие традиционные материалы. Благодаря набору уникальных характеристик, сегодня можно видеть наиболее широкое применение цемента в строительстве. Такие области, как жилищное и дорожное строительство являются одними из основных потребителей цемента.

Кирпичный двор «СтенВАТ» предлагает купить цемент в Таганроге по ценам от производителя. Вы также можете заказать доставку цемента на объект, в пределах Ростовской области. Имея налаженные, долгосрочные партнерские отношения с ведущими производителями стройматериалов, наша компания осуществляет продажу цемента по более низким, оптовым ценам, и Вы получаете хорошую скидку, с быстрой доставкой.

Промышленное производство цемента мокрым способом

Классическое производство цемента заключается в следующих технологических операциях: добыча сырья, изготовление сырьевой смеси, ее обжиг и получение клинкера, помол клинкера и специальных добавок до состояния мелкодисперсного порошка.

Читайте так же:
Что такое мокрый домол цемента

По способу подготовки сырья различают мокрый, сухой и комбинированный методы производства клинкера. Способ производства выбирается в зависимости от технических, экономических и технологических факторов, к которым относятся свойства сырья, его влажность и однородность, наличие необходимой топливной базы и некоторые другие аспекты.

Мокрый способ изготовления цементного вяжущего используют в том случае, когда свойства компонентов не позволяют применить сухой способ (более экономный и рациональный). Мокрый метод заключается в измельчении и перемешивании сырьевых материалов, усреднении и корректировании смеси при воздействии некоторого количества воды.

Этот способ производства цемента предполагает измельчение сырья и смешивание сырьевой смеси с водой. В результате образуется достаточно густая масса, называемая сырьевым шламом, которая содержит от 32 до 45% воды.

В зависимости от различных факторов (например, берутся в расчет физические свойства исходных материалов) при мокром способе производства цемента могут применяться различные схемы, несколько отличающиеся способом приготовления смеси.

Цементные заводы, применяющие мокрый способ производства, используют для производства цементного клинкера твердый известняковый и мягкий глинистый компоненты.

Первоначальная технологическая процедура получения клинкера представляет собой измельчение сырья. Если известковым компонентом является мел, его подвергают дроблению в мельнице или болтушках. Твердый известняк измельчают щековыми дробилками. Похожий процесс измельчения известняка используется при производстве минерального порошка.

Глиняный шлам и известняк в определенных пропорциях (в зависимости от требуемого химического состава клинкера) помещаются в сырьевую мельницу. Для получения сырьевого шлама определенного химического состава проводят его корректировку в потоке либо бассейнах.

Густая масса сырьевого шлама, выходящая из мельниц, подается насосами в расходные бачки, из которых равномерно сливается в печи цеха для последующего обжига. В мокром производстве цемента используются для обжига клинкера вращающиеся длинные печи, в которые встроены теплообменные устройства. Похожие печи, только меньшего размера используются для сушки песка при производстве сухих строительных смесей.

Обожженный клинкер из печей отправляется в холодильные камеры, где подвергается обработке холодным воздухом. После охлаждения клинкер отправляется на склад (иногда прямо из холодильных камер он идет сразу в цементные мельницы для помола). Перед помолкой клинкер дробят, а помол производят совместно с добавками и гипсом.

После помола клинкер отправляют на склады силосного типа. Отгрузка потребителю осуществляется либо в бумажных мешках, либо в цементовозах, либо в специально оборудованных железнодорожных вагонах.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector