Alsatelecom.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сроки годности цемента: хранение

Сроки годности цемента: хранение

Цемент является одним из самых популярных строительных материалов. Он многофункционален, а это помогает строителям использовать его для выполнения самых разных производственных задач. Единственный недостаток данного материала – это его небольшой срок годности. Это характерная черта для цемента даже несмотря на то, что он обладает высокой прочностью. Эксплуатировать изделия из цемента можно долгие годы, а вот срок его хранения весьма ограничен.

Цемент – это вяжущий порошок, который имеет срок хранения в 1-3 месяца. Однако даже после истечения срока годности строитель может использовать этот материал, но только при соблюдении нескольких правил. В данной статье будут рассмотрены условия хранения и особенности использования цемента после истечения срока его хранения, а также описаны способы, которые помогут вам сохранять эксплуатационные качества этого материала максимально долго.

Срок годности цемента по ГОСТ

Дилетанты воспринимают информацию о коротком сроке годности цемента с немалым удивлением. Часто они даже не осведомлены об этом, и закупают огромные партии цемента, отправляя их на свой домашний склад на длительный период. Тем не менее, существует несколько разновидностей цемента, и каждая из них имеет свой уникальный срок хранения. Вы можете ознакомиться с этими сроками, изучив действующие международные и государственные стандарты.

Соблюдение условий перевозки и хранения цемента – это главные условия для эффективной защиты стройматериала от влаги, прямого попадания воды в виде атмосферных осадков, воздуха и промерзания. Это позволяет продлить срок службы порошкообразного цемента.

Реальный срок годности цемента

Гост определяет довольно строгие рамки для срока хранения цемента таких марок, как ПЦМ400 и М500. Для цемента, фасованного мешками и большими тарами, характерен более длительный срок годности – до одного года. Чтобы увеличить данный срок, вы можете провести следующие процедуры.

  • Поместите тару с цементом на склад или другую хозяйственную площадку (там порошок будет находиться в сухости). Следите за тем, чтобы упаковочная бумага была целостна: при обнаружении дыр в мешке с цементом следует провести ручную перефасовку порошка.
  • Используйте деревянные или пластиковые паллеты для хранения мешков или больших тар с цементом. Также можно использовать конструкции из досок или кирпичей высотой от пола не менее 10 см.
  • После укладки мешков в штабель оберните его полиэтиленовой плёнкой. Но лучше всего использовать полиэтилен для каждого мешка в отдельности.

Соблюдение этих рекомендаций позволит вам продлить срок хранения цемента до одного года.

Зачем обеспечивать герметичность цемента

Вы должны понимать, что оборачивание мешков с цементом плёнкой – это необходимый шаг в обеспечении их герметичности. Важность этой процедуры обусловлена тем, что цемент, который подвергается воздействию чрезмерной влажности и углекислого газа, теряет свои свойства.

  • Данный порошкообразный связующий продукт – это гигроскопичный материал, который активно впитывает влагу. Подобная гидратация может привести к тому, что некоторая часть продукта превратится в цементный камень. Это состояние необратимо и совершенно не пригодно для последующего производства монолитного бетона или монтажного раствора.
  • На производствах цемент нагревается до температуры в 1000 градусов. Это позволяет облегчить процесс декарбонизации (расщепления на компоненты). Последующие трансформации окончательно выводят углекислый газ из цемента, но при длительном хранении в порошке начинаются обратные процессы. Цемент впитывает газообразные вещества из воздуха и декарбонизируется: этот процесс плохо влияет на свойства стройматериала.

Следует помнить, что обеспечение герметичности при помощи соблюдения оптимального температурного режима и других условий хранения позволяет продлить срок службы цемента. Не забывайте о своевременном контроле уровня влажности и температуры на складе – эти условия удерживают цемент от активных реакций с углекислым газом из воздуха. Понижение или увеличение указанных параметров может привести к тому, что стройматериал потеряет свои активные свойства.

Факторы, указывающие, что цемент потерял свои свойства

Чтобы узнать, что цемент потерял свои свойства, следует провести несколько тактильных процедур – инструменты и лабораторные методы вам не понадобятся. Во-первых, проверьте порошок на ощупь ещё во время покупки. Высококачественный цемент будет протекать сквозь пальцы, как чистый песок, не образуя комков. Во-вторых, прощупайте углы мешка или тары: нельзя, чтобы в них прощупывались затвердевшие куски порошка.

Читайте так же:
Долганов сергей алексеевич цементный невьянского

Вы можете смело покупать цемент, если его структура соответствует заявленным рекомендациям и если у вас есть тёплое и сухое складское помещение.

Если строительные работы намечены на дальний срок, то покупку цемента лучше отложить, поскольку даже в идеальных условиях хранения стройматериал теряет свои свойства. Это, в свою очередь, влияет на снижение прочности и долговечности конструкций из цемента.

Закупка оригинальной продукции от производителя

«ВосСмеси» предлагает вам приобрести качественный цемент, который произведён с соблюдением всех правил изготовления и хранения. В своём ассортименте фирма представляет самые разные марки сыпучего стройматерила. Мы осуществляем поставки цемента в мешках, биг-бэгах. Покупать цемент у нас – выгодно. Фирма осуществляет транспортировку цемента и на строительные площадки.

Чем мокрый способ производства цемента отличается от сухого?

Так называемые «мокрая» и «сухая» технология производства цемента являются самыми распространенными способами получения этого незаменимого строительного материала.

  • Отличия мокрой технологии производства цемента от сухой
  • «Мокрая» технология производства связующего
  • Преимущества «мокрой» технологии
  • Недостатки
  • «Сухая» технология производства связующего
  • Преимущества «сухой» технологии
  • Недостатки

Российские цементные заводы используют преимущественно «мокрый» метод, в то же время практически все зарубежные производители связующего работают по «сухой технологии».

Отличия мокрой технологии производства цемента от сухой

Обе технологии имеют свои преимущества и свои недостатки. Основной недостаток, которым отличается мокрый способ производства цемента – значительная энергоемкость процесса, отражающаяся на себестоимости конечного продукта. Сухая технология отличается большей экологической опасностью и соответственно большими капитальными затратами на устранение данного фактора. Рассмотрим оба способа производства цемента подробнее.

«Мокрая» технология производства связующего

Технологическая схема мокрого способа предусматривает раздельную первичную обработку компонентов клинкера. Измельченные «ингредиенты» загружаются в специальное оборудование для кратковременной выдержки под слоем воды. После этого компоненты клинкера, мокрыми, попадают в специальные мельницы, где их перемалывают до состояния порошка и тщательно перемешивают.

Подготовленный таким образом шлам подается в вертикальные и горизонтальные «шлюмбассейны» на корректировку необходимого соотношения «ингредиентов». Следующей технологической операцией идет печной обжиг откорректированного шлама и охлаждение промышленными холодильными установками. Полученный таким образом клинкер измельчается до мелкодисперсного порошка – цемента. Далее производятся: лабораторный анализ на соответствие цемента требованиям ГОСТ, фасовка и отправка потребителю.

Преимущества «мокрой» технологии

  • Меньшие технологические затраты на измельчение сырья. Такие компоненты как мел и глина хорошо размокают в воде при первичной обработке в бассейнах. Соответственно процесс их измельчения происходит намного проще и легче;
  • Транспортировка, усреднение и корректировка шлама происходит проще и экологически безопаснее, чем аналогичные операции при сухой технологии;
  • В разы меньшее пылеобразование;
  • Конструкция печей обжига шлама проста, надежна и имеет высокий Коэффициент Использования пространства – от 0,89 до 0,91;
  • Имеется принципиальная возможность использовать сырьевые компоненты «пестрого» химсостава и хорошей гомогенизации шлама.

Недостатки

  • Большой удельный расход тепловой энергии на обжиг сырья для производства цемента. Сырье поступающее на обжиг, имеет среднюю влажность 35-45%. Соответственно для испарения влаги и прогрев компонентов требуется порядка 5 450-6 800 кДж/кг тепловой энергии или 35% тепловой мощности печи. Поэтому часть обжиговой печи работает как сушильный агрегат со всеми вытекающими «неприятностями»;
  • Высокая материалоемкость обжиговых печей при небольшой производительности.

Указанные недостатки выливаются в относительно низкую производительность труда, значительные технологические и эксплуатационные расходы, обуславливающие относительно высокую себестоимость производства.

«Сухая» технология производства связующего

В этом случае основное производственно-технологическое оборудование аналогично мокрому способу. Изменения заключаются в принципиально иной технологической схеме производства клинкера. После предварительного измельчения компоненты клинкера подаются в сушильные барабаны, причем каждый компонент подается в отдельный барабан. После сушки «ингредиенты» перемешиваются и поступают в общую мельницу для дальнейшего измельчения и ввода присадок.

Читайте так же:
Использование отходов цементной промышленности

Следующая операция обусловлена видом и влажностью глины. Все остальные компоненты корректируются по указанным параметрам глины. Суть операции заключается в незначительном увлажнении (не более 13% влажности) шлама и последующую подачу на обжиг. Соответственно небольшой влажности энергетические затраты на обжиг небольшие, а печи менее металлоемки и менее габаритны. Операции, следующие после обжига шлама, аналогичны предыдущему способу производства цемента.

Преимущества «сухой» технологии

  • Относительно невысокий удельный расход тепловой энергии расходуемой на обжиг клинкера – 2 900-3 700 кДж/кг;
  • Меньший на 30-40% объем печных газов при аналогичной производительности и возможность их вторичного использования для сушки компонентов. Это позволяет существенно снизить энергозатраты на производство клинкера и требует меньших капиталовложений на обеспыливание;
  • Относительно меньшая металлоемкость обжиговых печей при большей производительности по сравнению с «мокрой» технологией. Производственная мощность печей при «сухом» способе – от 3 000 до 5 000 тонн продукта в сутки, что на 100-200% мощнее аналогичного оборудования работающего по «мокрой» технологии;
  • Отсутствует необходимость в наличии мощных источников технологической воды.

Недостатки

  • В разы большее пылевыделение, обуславливающее сложность обеспечения санитарных норм и охрану окружающего пространства;
  • Относительная сложность конструкции обжиговых печей;
  • «Капризность» обжиговых печей по отношению колебаний химсостава сырья, его дисперсности и степени важности;
  • Относительно низкий Коэффициент Использования печей – от 0,7 до 0,8;

Более высокая трудоемкость энергоемкость на помол компонентов, обусловленные их низкой влажностью.

Характеристики и способы изготовления водонепроницаемого (гидрофобного) цемента

Водостойкий цемент — материал, необходимый для обустройства подвергающихся воздействию воды объектов. Это сырье не портится от влияния жидкости и повышенной влажности воздуха, поэтому является весьма востребованным при постройке бассейнов, фундаментов, погребов. Применение бетона снижает денежные расходы в будущем, ведь срок службы конструкций серьезно возрастает.

Потребность во влагостойком цементе

Любой цемент по мере застывания остается пористым, ведь в его толще сохраняются мелкие воздушные пузырьки. Последние становятся мини-резервуарами для влаги, которая просачивается из грунта, появляется во время таяния снега и выпадения осадков. В результате вода скапливается внутри материала, отрицательно влияет на его свойства и может спровоцировать разрушение конструкций. Наибольшее количество воздушных пор появляется при нарушении водоцементного соотношения во время разведения раствора, при плохом уплотнении слоя, высоких механических нагрузках.

Водонепроницаемость бетона

Влагостойкий цемент представляет собой особый вид материала, в котором практически нет пустот — пор, капилляров, пропускающих воду. Благодаря исключению воздушных полостей или их заполнению иными веществами такой цемент получается очень плотным. Если сделать готовую конструкцию монолитной, без стыков и швов, она получится полностью водонепроницаемой.

Гидрофобный цемент широко применяется при обустройстве сооружений, на которые воздействует вода или высокая влажность, при этом потребность в дополнительных гидроизоляционных мероприятиях значительно сокращается.

Типы материалов

Существует несколько типов влагостойкого цемента, которые различаются составом, структурой, техническими характеристиками. Все они считаются гидрофобными, но по-разному используются в работе.

Расширяющийся цемент

Материал расширяющегося типа включает около 70% глиноземистого цемента, 20% полуводного гипса и около 10% добавки — гидроалюмината кальция, благодаря которой он увеличивает свой объем. В ходе химической реакции полимеризации элементы возрастают в объеме и привязывают к себе молекулы цемента.

Расширяющийся гипсоглиноземистый цемент

Расширяющийся цемент незаменим при производстве конструкций из железобетона, ведь он не имеет пустот и трещин. С его помощью можно восстанавливать старые постройки, проводить ремонт, он идеален для бассейнов, дамб, плотин. Поверхностное застывание цемента начинается сразу же и завершается уже через 10 минут, причем чем больше влажность, чем сильнее он расширяется. Через трое суток материал будет по прочности соответствовать марке М300, а через месяц — М500.

Читайте так же:
Нормальная густота цемента м500

Безусадочный цемент

Этот материал также применяется для возведения объектов, которые постоянно или периодически взаимодействуют с водой. Водонепроницаемый цемент с безусадочными свойствами включает до 85% глиноземистого портландцемента, 5% асбеста, по 5% полуводного гипса и алюмината кальция. Также в состав могут входить боксит, азотнокислый кальций, ферросилиций и известняк.

Глиноземистый цемент в высокой концентрации отвечает за быстрое отверждение раствора — уже через 1 час он обретает до 75% своей прочности. Масса должна застывать при повышенной влажности (около 70%), в результате чего происходит кристаллизация добавок и значительное уплотнение цементного камня. Также благодаря присутствию некоторых веществ материал обретает антикоррозионные свойства, которые не позволяют железобетонным конструкциям ржаветь. Целесообразно применять безусадочный цемент только при условии высокой влажности, так как в сухих помещениях он будет давать усадку.

Быстротвердеющий цемент

Подобные растворы застывают раньше других и обретают полную прочность уже через 3 суток после заливки. В них добавляют трехкальциевый силикат в большом объеме (до 50%), который и обеспечивает нужные технические свойства. Цемент хорошо подходит для создания сверхпрочных бетонов, для ускорения выполнения кладки, производства железобетонных плит и тротуарной плитки.

Быстротвердеющая цементная стяжка SZE Quick-mix

Минусы у быстротвердеющего цемента тоже имеются. Этот материал довольно дорогой, и работать с ним можно только при наличии опыта. Если не произвести заливку быстро, смесь отвердеет и будет испорчена. Экологичность состава находится не на высоком уровне, и трудиться с ним можно только снаружи помещений.

Гидрофобные добавки

Для увеличения прочности бетона применяют всевозможные добавки. Их можно разделить на три большие группы:

  1. Пластифицирующие. При добавлении в бетон формируют пленку, которая обволакивает частицы цемента, делая их скользкими и повышая подвижность бетонного раствора. Некоторые виды пластификаторов действуют иным образом — создают вокруг частичек цемента электрический заряд, чем увеличивают подвижность бетона. Другие добавки сочетают в себе оба свойства (например, поликарбоксиликат). В результате материал обретает водонепроницаемость, прочность, морозостойкость, у него отсутствует склонность к растрескиванию.
  2. Кольматирующие. Способствуют уплотнению раствора после его высыхания. В ходе реагирования с цементом и водой создают нерастворимые соединения, заполняющие микропоры в бетоне. Чаще всего в роли кольматирующей добавки выступает микрокремнезем или вещества проникающего действия. Последние можно не вводить в раствор, а покрывать ими уже залитый слой, при этом они закупоривают поры.
  3. Полимерные. Предназначены для придания составу подвижности, эластичности. Помогают сделать бетон непроницаемым для влаги и стойким к появлению трещин.

Состав и производство материала

Для создания гидрофобного раствора используется только цемент самого тонкого помола. Добавки подбираются производителем согласно заданным требованиям, которым должен соответствовать готовый состав. Обычно используется портландцемент марки М500 (или материал не ниже марки М400), в котором размешиваются остальные вещества.

В качестве наполнителей применяют песок, щебень (гравий). Соотношение этих компонентов с цементом чаще всего составляет 1:3:6, а для получения высокопрочных бетонов — 1:2:2. Также в раствор вводят пластификаторы или кольматирующие добавки.

Область применения цемента

Материал используют в условиях повышенной влажности или контакта с водой, если есть риск разрушения конструкций. Он хорошо подходит при невозможности осуществления гидроизоляционных мероприятий. Обычно из водостойкого цемента делают фундаменты на влажных почвах, строят конструкции при низком залегании грунтовых вод, сооружают подвалы, погреба, колодцы, резервуары. Прочие сферы его применения:

  • конструкции на большой глубине;
  • изолирующие оболочки в железобетонных сооружениях;
  • устройства фильтрации воды;
  • туннели (подводные и подземные);
  • цоколи;
  • стволы шахт;
  • бетонные объекты, требующие восстановления;
  • водонепроницаемые швы;
  • чаши бассейнов;
  • гаражи;
  • септики;
  • водопроводы и декоративные пруды.

Водостойкий цемент своими руками

Перед началом работы нужно приобрести все составляющие и строго отмерить пропорции компонентов. Примером состава является такой:

  • цемент — 125 кг;
  • песок — 30 кг;
  • щебень — 55 кг;
  • добавка «Дегидрол» — 200 мл;
  • вода — 10 л.
Читайте так же:
Плиты цементные цсп характеристики

Разводят водой добавку, отдельно соединяют все сухие ингредиенты. После замешивают состав с жидкостью, доводят до однородной консистенции. При изготовлении раствора в бетономешалке вначале заливают жидкие составляющие, потом всыпают сухие и перемешивают раствор в течение 5 минут. Консистенцию состава регулируют в зависимости от потребности, но в любом случае объем воды не должен превышать 40% от общей массы.

Важно, чтобы в песке не было примесей глины, иначе прочностные свойства бетона снизятся. Идеально подходящая для раствора фракция песка равна 0,25-1 мм. Что касается щебня, то он должен быть разного размера, причем мелкозернистый камень обязан составляет не менее 20% от количества крупнозернистого.

Виды добавок

Все вводимые в состав цемента добавки увеличивают его прочность, повышают срок службы, уменьшают число каналов, через которые водяные пары способны проникать в структуру готового бетонного камня. Самыми популярными добавками, которые придают бетону влагостойкие свойства, являются:

  • «Працтин»;
  • «Дегидрол»;
  • «Церезин Нормал»;
  • «Трицосал Н»;
  • «Бетфикс».

Указанные вещества вводят в количестве 0,1-3% от общего объема раствора. Они представляют собой ПАВы с пластифицирующими свойствами и способствуют серьезному улучшению эксплуатационных свойств цемента. Если слой бетона уже затвердел, используют поверхностное нанесение неорганических солей металлов. В качестве гидрофобизирующих добавок в раствор вводят силикон и щелочные соли.

Вибрирование

Процедура позволяет удалить лишний воздух, который все-таки проник в состав бетона при заливке. С помощью вибрирования можно значительно уплотнить слой раствора. Его проводят с применением спецтехники — глубинных маятниковых, планетарных, электромеханических вибраторов.

Уплотнение бетона вибрированием к содержанию ↑

Уход за бетонными конструкциями

После выполнения заливочных мероприятий в течение 72 часов сбрызгивают слой бетона водой (каждые несколько часов). Чтобы влага слишком быстро не испарилась, сверху покрывают конструкцию плотным целлофаном. Сохранение влажности снизит риск усадки от чересчур скорого высыхания и предотвратит растрескивание, разрушение и деформирование бетона.

Водостойкий цемент позволяет возводить действительно прочные и долговечные конструкции, причем использовать его можно своими руками, без привлечения специалистов. Данный материал оптимизирует труд строителей, широко применяется на разных этапах работ и экономит затраты на ремонт и создание новых строений.

Применение сухих смесей в строительстве и ремонте

Различные строительные манипуляции зачастую не обходятся без применения строительных растворов и смесей. С их помощью производят как внутренние, так и внешние работы. В этой статье мне бы хотелось поподробнее обсудить разновидности, основные достоинства и правила использования сухих смесей в строительстве и ремонте. Рассмотрим области применения и состав таких материалов, преимущества в сравнении с готовыми растворами и различные советы по применению, транспортировке и хранению.

Какие сухие смеси применяются в строительстве и ремонте

Рассмотрим основные разновидности сухих смесей.

  • Штукатурка. В состав таких смесей входят несколько элементов: пленочные вещества, наполнители (мел, тальк и другие) и всевозможные пигменты (цинковые белила, охра и т.д.). Область применения штукатурки довольно обширная. Сюда можно включить выравнивание поверхности, защиту от различных атмосферных процессов, заделку дефектов, а также финишную отделку помещения.
  • Грунтовка. Представляет собой особый связующий состав, которым обрабатывается подготовленная поверхность перед шпаклевкой, штукатуркой и другими строительными манипуляциями.В состав грунтовки входят различные природные и синтетические элементы, смолы, твердые пленкообразующие вещества и пигменты. Показатели стойкости материала позволяют применять его на фармацевтических предприятиях, так как он не образует пыли.

Вам могут пригодиться

  • Наливной пол. Это своего рода бесшовное напольное покрытие. Способно выдерживать большие нагрузки, устойчиво к влаге. Имеет немалый срок эксплуатации. Благодаря всем этим характеристикам может использоваться в промышленных, жилых, медицинских и спортивных помещениях. В состав материала входят: вяжущий компонент (портландцемент или гипс), минеральные наполнители (кварцевый песок, керамзитовый гравий и др.) и полимерные присадки.
  • Сухая стяжка. Подходит в случаях, если необходимо быстро и относительно дешево выровнять пол. Скорость в этом плане основная цель, так как качество выравнивания будет совсем не идеальное. Поэтому сухая стяжка, чаще всего, используется для не очень дорогих покрытий, чтобы, в случае чего, замена была дешева и быстра. В состав обычно входит один из четырех основных компонентов: цемент, гипс, керамзит, полистирол.
Читайте так же:
Как правильно писать цемент

Вам могут пригодиться

  • Шпаклевка. Сухая шпаклевка используется для создания защитного паронепроницаемого слоя в ванных комнатах, выравнивания стен, либо скрывания различных дефектов из-за отвалившейся краски и других происшествий. Применяется как для наружных, так и для внутренних работ. Состав зависит от конкретного типа смеси, но чаще всего сюда входят песок, цемент и вода в различных пропорциях.
  • Плиточный клей. Современный плиточный клей изготавливается из цементных вяжущих наполнителей и модифицирующих добавок, состав которых зависит от предназначения клея. На данный момент такая сухая смесь применяется для крепления легких и тяжелых плиток (из керамогранита, натурального и искусственного камня и т.д.). Цемент в составе клея позволяет использовать материал как для внутренних, так и для внешних работ.

Вам могут пригодиться

Преимущества сухих смесей над готовыми растворами

Строительные растворы создаются с помощью смешивания вяжущих компонентов, строительного песка и воды непосредственно на строительных объектах. Для улучшения качества транспортировки таких материалов в них зачастую добавляется повышенное количество воды, что снижает их показатели прочности, морозоустойчивости и, соответственно, долговечности. Более того, в растворы чаще всего добавляются противоморозные добавки, что ухудшает внешний вид покрытия и его надежность. Но эти и некоторые другие недостатки просто отсутствуют в сухих смесях. Их доставляют на строительные объекты в сухом виде, после чего смешивают с водой прямо перед использованием.

Можно выделить следующие основные преимущества сухих смесей:

  • Повышенное качество строительных работ из-за стабильности составов таких смесей;
  • Пониженная материалоемкость;
  • Упрощенная транспортировка.

Правила применения сухих смесей в строительстве и ремонте

Говоря о хранении и использовании сухих смесей, стоит отметить, что наиболее правильное решение – внимательно ознакомиться с инструкцией от конкретного производителя. Но, в общем и целом, можно описать несколько основных правил, которые подходят практически для всех разновидностей таких материалов.

  • Хранение и транспортировка сухих смесей должна осуществляться при температуре не менее +5 градусов и влажности воздуха не более 65%. Материалы также следует ограждать от попадания влаги. Гарантийный срок хранения обычно составляет 1 год для цементных составов, и полгода для гипсовых. Слишком длительное хранение сухих смесей может привести к потере прочности у цемента и увеличению времени схватывания у гипса. Если происходят постоянные перепады температур, то возможно образование конденсата.
  • При использовании, как правило, смесь засыпают в необходимое количество воды (обязательно в таком порядке), регулярно перемешивают до получения однородной массы и через 5-10 минут смешивают еще раз. Особенно тщательно следует соблюдать рекомендации по необходимому количеству воды. Ее избыток может привести к снижению показателей прочности и увеличению усадки.
  • Сама вода должна быть негрязной и достаточно холодной, хотя и не ледяной. Горячая вода может снизить качество водоудерживающей добавки, а это приводит к последующему появлению трещин. Не забывайте про второе смешивание, так как оно позволяет окончательно растворить добавки и придать смеси необходимые свойства.
  • Кроме того, обязательно подготовьте рабочую поверхность перед применением сухой смеси. Старые покрытия лучше удалить. В некоторых ситуациях со старого слоя удаляют пыль и проводят грунтовку.

Итак, как можно видеть из данной статьи, сухие смеси имеют очень важные преимущества в сравнении с готовыми аналогами. Я рекомендую тщательно ознакомиться с инструкцией производителя на упаковке и постараться ее не нарушать. Таким образом, вы сможете избежать целого ряда проблем и продолжить процесс ремонта в нужном для вас русле.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector